精益生产班组管理案例范文汇总(优秀11篇)

沟通与协作能力是我们在工作中必不可少的素质。写总结时，要注重归纳和概括，将复杂的问题用简单明了的语言进行表达。想要写出一篇优秀的总结？那就不妨看看以下几篇精选的总结范文，或许对你有所帮助。

精益生产班组管理案例范文汇总篇一

工序工位及周边物料的放置方法，放置场地都有明确的规定（定位），没有多余。5s做到位，设备备件地板等没有脏污，安全和工作环境没有问题，工作场所清爽很利落。

2、作业标准化在各工序工位齐全，文件修订及时，加工时间不断缩短改善。

3、对作业人员的培训和教育要做好，实现多能化工人。

4、员工改善提案制度和小组活动的实施。团队工作法（teamwork）每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的.关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。

5、全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保；证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。

精益生产班组管理案例范文汇总篇二

班组精益生产作为现代企业生产管理中的重要理念和方法，旨在通过减少浪费、优化流程、提高效率，实现生产效益的最大化。在这一过程中，班组作为生产线上不可或缺的一环，承担着重要的责任。以下将从班组组织和规划、流程优化、员工培训、问题解决和改善推动五个方面总结班组精益生产的心得体会。

首先，班组组织和规划是班组精益生产的基础。班组应在生产计划的基础上，合理安排人力资源和设备资源。在组织上，应统一思想、明确目标，确保班组成员明确自己的职责和工作重点。在规划上，应科学地确定生产流程和工作步骤，以确保生产过程的高效和顺畅。只有组织良好、规划合理的班组才能为精益生产打下坚实的基础。

其次，流程优化是提高生产效率的关键。通过不断分析和优化生产流程，能够发现并解决生产中的瓶颈和浪费问题。班组应借助价值流映射和KAIZEN活动等方法，对生产过程进行深入分析，找出效益最佳的生产路径，并且借助科学管理手段不断推进优化。只有不断优化流程，才能更好地实现生产的精益化。

第三，员工培训是班组精益生产的核心。正确的培训和引导能够帮助班组成员掌握精益生产的相关理论知识和实践技巧，并且提高团队协作和问题解决能力。班组应根据员工的特点和需求，设计全面系统的培训计划，加强员工沟通和协作，不断提升员工的技能水平和综合素质。培训是班组精益生产的保障，只有拥有高素质的员工团队，班组才能更好地贡献于企业的高效发展。

第四，问题解决是班组精益生产的核心任务。班组成员应培养积极主动的解决问题的态度，善于发现和分析问题，同时掌握解决问题的方法和技巧。在实际操作中，班组应设立反馈机制，及时收集和分析生产中遇到的问题，通过精心分析，找出问题的原因并给出解决方案。只有解决了生产中出现的问题，才能使生产流程更加高效，实现精益生产的目标。

最后，改善推动是班组精益生产的重要环节。班组应定期进行绩效评估，对已经取得的效果进行总结和分析，并制定改善计划和措施，推动精益生产不断向前发展。班组成员要在改善过程中保持敢于创新的精神，鼓励并引导员工提出改进建议，才能使班组精益生产的效果得以巩固和提升。

总之，班组精益生产的实施需要班组具备良好的组织规划、流程优化、员工培训、问题解决和改善推动等能力。只有在这些方面做得更好，才能更好地实现班组精益生产的目标，实现企业的高效发展。作为班组的一员，我们要不断总结经验，完善机制，提高工作效率，为企业发展贡献更大的力量。

精益生产班组管理案例范文汇总篇三

7月22、23日公司精益推进办组织一批生产班组长赴内蒙一机进行对标学习，很荣幸的我也作为其中一员参与了这次的学习。本次学习以授课、实战、参观、交流为主，对班组生产过程中精益运用进行了探讨学习。

通过《流程优化探讨》和《精益班组建设》的探讨学习，深入了解改善的十大原则，精益生产的五项原则，七大浪费的识别，班组管理的定位及班组管理标准等内容。开展了道场实战活动，组装减速机工序，单件产品实际加工操作时间不超过5分钟即可完成，但是实际操作过程下来却需要20多分钟，其中的浪费太多，引发我们思考“降低浪费，提高效率”的意识。内蒙一机单位展览馆、四分公司传操公司、瑞特公司、精密技术加工车间的参观学习，以及下午三个优秀班组精益总结ppt交流，了解了内蒙一机优秀精益班组建设的值得我们学习的内容，班组服务意识的贯彻，标准作业指导书、作业要领书在机床区域的摆放悬挂，一岗多能、一人操作多机的实施，班组成员管理控制的实施等，这些都值得我们借鉴学习。

精益改善十大原则：1、打破固有观念；2、寻找可行的方法；3、不要分辨，要否定现状；4、不要力求完美，50分也好，立即实施；5、错了马上改善；6、先从不花钱的改善做起；7、穷则变，变则通；8、追求根源，反复五个为什么；9、十个人的智慧比一个人的智慧高明；10、改善是无限的。七大浪费：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费。精益思想的五个原则：1、价值：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义；2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的.起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态；3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动；4、需求拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户；5、完美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。

通过学习精益班组生产建设以及与一机优秀精益班组交流，学习他们考虑问题的方式、解决问题的方法、管理的理念、对待工作的态度等，结合我们的实际情况，通过我们不断的改善，形成适合我们自己的理念，知道我们的工作。对我而言，通过本次学习，对今后的生产管理工作有了一个新的认识，不断提高自己，不断改善，把工作做的更好。

电力设备厂：付健。

8月我有幸参加了公司赴内蒙一机的对标学习，这次培训使我收获颇丰。

这次培训，首先让我明白，什么是精益生产，使我对精益生产的理念建立了全新的认识。精益生产并非我以前认知里的打扫卫生，也不光是任务性地完成一些卫生指标以及一些不适用的整齐摆放，而是真正从日常改善做起，结合班组工作实际，持续落实作业标准、作业指导书，强化班组成员执行力度。

精益生产使内蒙一机的生产组织方式“更上一层楼”，让我们认识到工厂实施精益生产管理是技术创新、生产组织方式发展到一定阶段的必经之路。那么如何运用精益生产，班组流程优化提高企业竞争力呢？我认为是要改变现有陈旧的思想，学习精益理念，结合工作实际不断优化流程，持续减少班组七大浪费，使精益生产深入人心，做到“谁精益，谁受益”，最终实现提高企业竞争力的目标。

参加完这次培训我感受很深，受益颇多，下面结合工作实际提出一些想法。

1、我所在班组的技术人员工作中看似不规范，但却很实用，通过将技术人员设在生产车间办公，遇到什么问题能及时做出处理，对每一次的改进做到生产及时跟踪，从图纸工艺入手，不断进行质量、外观以及生产的实用性的尝试，通过技术改进持续提高产品质量，最后生成一个大而精的技术储备库。

2、对货架物品重新分类，交由专人进行管理，建立缓冲区。在下达生产任务的同时，整理校对所需材料，减少物料等待的浪费提高生产效率，并使车间现场干净整洁，物料定置摆放。

3、对班组全员进行精益生产管理知识与经验的讲解，让他们了解并认识精益思想与理念，掌握精益生产管理的工具，并及时了解班组成员中对精益的看法，从而整体提高班组成员精益生产管理的认识。

这次的学习，虽然时间短暂，但通过老师的讲解以及同事的交流，我深刻认识到班组进行精益生产管理的重要性，回到班组后一定将所学融会贯通，并结合工作实际将所学知识运用到日常生产工作中去，从小事抓起，从自己做起。

无锡电机事业部：平俊锋。

7月23、24号公司领导组织我们前往包头一机的精益研修中心进行精益生产管理的培训学习。非常感谢公司领导给我们这次培训的机会，让我们体悟精益文化，领悟精益思想；培养以过程为导向的思维模式；通过学习精益工具，洞悉精益的内涵；提升管理者发现问题，解决问题的能力，打造精益化团队。这次培训不但形式新颖，而且通过游戏，讨论及现场实战的方式使我对精益班组管理的理解有了很大的提升，打破了我们对传统生产班组组织结构和日常管理的认识，找到了我们公司与优秀企业的班组之间的差距。

一、何为精益。

精益是一种管理理念，其中“精”即少而精，不投入多余的人力、物力，只在必要的时间按照必要的数量生产必要的产品；“益”即利益、效益，所有生产经营活动都要有效益。精益管理是精益生产成功经验的总结，是精益生产系统向管理系统的延伸，通过改善资本投入、加快流程速度、降低成本，提高质量、提高客户满意度，使企业效益实现最大化。

二、何为班组。

班组是企业中基本的作业单位，是指在劳动分工的基础上，将生产过程中相互协作的相同工种、相近工种，或者不同工种的作业人员组织在一起，从事企业生产经营活动的一种基层组织。

本次研修的目标就是如何打造精益化班组，班组的核心和灵魂就是班组长，所谓兵熊熊一个，将熊熊一窝，班组长作为班组的核心，要能带兵、会带兵，要能够锻造出一支优秀的队伍，本次班组长精益特训营就是通过实实在在的工具方法帮助班组长掌握和运用精益管理模式，在以下几个方面得到显著的提高。

1、探索班组长的核心定位，改变原有班组长的职能定位，探索精益管理模式下新型班组长如何定位。

2、掌握精益理论和精益技能，具备推行精益生产的基础知识和技能，以及了解精益生产的实战操作经验，提高班组长的管理胜任力。

3、精通指导和训导的方式方法，对精益生产有比较全面与深入的了解，能发现和解决实际工作中存在的问题，认识价值和发现并消除浪费，培养班组长内部培训能力。

4、研讨如何结合企业实际活学活用，确保学习内容有的放矢，成功实现成果转化。

总之，通过这次学习，我认识到了精益生产的重要性，对企业推行精益化班组建设的紧迫性。因此，我们要把这次学习的内容尽快消化，并将其运用到我们的日常工作中，推进企业精益化班组的建设。

无锡电机事业部：陈亚培。

上周我受公司领导委派前往包头一机的精益研修中心进行精益生产管理的培训学习。经过两天的学习，我收获颇多。作为一名合格的基层管理者，应该如何更好的合理掌握生产运作并领悟到应该以管理创新、以创新促生产、以“精益生产”为理念。为公司未来的发展保驾护航，针对这次培训学习，我做了以下几点总结：

一、转变生产管理思维方式。

学习精益生产，让我对生产管理新思维有了近距离接触的机会。通过学习，我认识到精益生产方式有一套系统的方法，由不断的改善以找出并减少浪费，在追求完美的前提下，在客户需求时拉动生产线进行生产，最值得我们注意的就是不断的改善，用持续改善的观念去追求完美。学习精益生产就要在生产中以产品增值为目的，做到这一点，我们就必须要求员工能“一岗多能”，让他们能够适应多岗位工作，适应不同的要求。

二、改善生产流程，减少各种浪费。

企业在生产运营过程中存在各种浪费，这些浪费归纳为以下八种：

这八种浪费在我们的企业中是客观存在的，我们只有通过生产流程的梳理和不断改进，减少除了使产品增值所需的材料、设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西，即减少浪费，降低成本，通过成本的降低来保证利润。

坚持实施6s管理为精益生产大好基础。

通过6s管理活动的开展，可以提供一个舒适的工作环境，一个安全的作业场所。一个企业的优良形象，可以提高员工工作热情和敬业精神，提高员工素质，企业的整体战斗力和竞争力，可以稳定产品的质量水平，提高工作效率，增加设备的使用寿命和减少维修费用。

通过6s管理活动的开展对现场存在的不良和浪费进行不断的改善。

以上是我的培训心得，以后我会在工作中落实好精益生产的管理要求，以多、快、好、省为标准，对现有的生产组织开展系统优化工程，力求投入最小化，产出最大化，把工作做的更好。

精益生产班组管理案例范文汇总篇四

7月xx日到7月15日，我参加了中国台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：

在未听课前，我已知道七大浪费是：

1、制造过多/过早的浪费。

2、等待的浪费。

3、搬运的浪费。

4、库存的浪费。

5、制造不良品的浪费。

6、多余加工作业的浪费。

7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。

（1）制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

（2）等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。

（3）搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。

（4）库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的.25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。

（5）制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。

（6）多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。

（7）多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。

精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。

中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。

对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式；并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费；通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改；通过运用“防呆手法”（美国称之为“防错手法”）来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。他们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。

在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。

其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场地；搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的；库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存；制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的；多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我想说，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

精益生产班组管理案例范文汇总篇五

班组精益生产是企业管理中一种重要的生产管理体系。在班组精益生产的实行中，班组的管理者需要深入理解班组精益生产的核心理念，结合企业生产特点，打造适合企业自身的班组精益生产体系，以提升班组生产效率和生产质量。

班组精益生产的核心理念是“以人为本，追求高效”。通过贴近一线员工，深入了解生产流程，从而在提升产品质量和生产效率的同时降低成本。在班组精益生产体系中，班组负责人需要不断推动精益生产的实行，着力改进生产流程，优化生产过程，打造符合企业实际的班组精益生产体系。

班组精益生产体系的构建需要几个基本要素的协作完成，其中最关键的的是班组独立自主的生产管理和质量管控。另外，班组成员需深入了解企业生产流程并做到良好的沟通和合作，同时，班组负责人还需要根据企业实际情况合理分配资源，掌握重要数据，实现生产过程全面可视化，提高生产调控的透明度。

班组精益生产的方法论包括价值流分析法、5S方法论、精益作业流设计、小批量生产等，班组负责人需要根据企业特点选择不同的方法，在实际操作中推动班组精益生产的实行。

将班组精益生产意识渗透到日常生产中，让生产工人充分认识到班组精益生产的重要性，深入贯彻实施其中的各项方法，逐步提升班组生产的效率和管理水平。

班组精益生产的实践和实际应用是促进班组生产效率提升的有力手段。实践中，班组负责人需要逐步动员班组成员推行班组精益生产方法，从而在日常生产中逐步提高生产效率和管理水平，同时不断改进方法和完善管理体系，以更好的满足客户需求。

第五段：总结和展望。

班组精益生产在持续推进中不断提高企业的管理质量和生产效率，班组负责人需要持续关注生产流程的变化，持续改进方法，推动班组工作的不断创新。班组精益生产的应用需要成为企业持续提升的核心理念之一，在企业管理实践中走向巅峰。

精益生产班组管理案例范文汇总篇六

每个人对于同样一件事情的评价和想法都是不一样的，企业的精益生产也是同样的道理呢，不同的企业对于精益生产的理解也是不一样的，企业要根据企业的实际情况来发展自己的精益生产，这样的精益生产才能取得更好的发展，下面来总结一下我对精益生产的一些理解和体会，分享一下自己的精益生产心得体会，希望对大家的精益生产有帮助。

提高效益满足客户需求的全面的质量管理体系，在生产、生活、管理等多个领域的文化理念。然而在学习之后呢，让我更全面，更深刻的了解精益生产的含义：精益是一个有系统的方法，经由不断的改善以找出及减少浪费，并在追求完美的前提下，在客户需求时才拉动生产线进行生产。最值得我们注意的是不断的改善，持续改善的`观念去追求完美!企业的精益管理是个很不错的管理理念，值得运用。

在工作中培养，什么是良好的工作习惯，比如看见车间走道上或是推车边有物料没有按要求摆放或乱放了，我们可以主动去纠正，从细微的角落去做，防止大的问题发生。我们每天要做的事情，如果不是要做紧急的事和紧急但不重要的事上，应该把更多的精力应放在重要不紧急的或不重要不紧急的事情上，这些重要的、不紧急的事情做好了就不存在紧急的事情让你工作繁忙，这就形成了工作的一个良性循环。

话，哪些是堵住溪流畅通的因素，找到问题所在，然后针对性的去分析，想办法去除最终使整个工艺流程更加合理，更加完善，使整个溪流畅通无阻，这就做到了精益生产的真正含义。要随时去找到可以改进的地方，力求做到完美。

4.工作中要区分哪些是有价值的工作，哪些是非价值的工作，什么是浪费的工作?

精益生产班组管理案例范文汇总篇七

精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，20xx和20xx年连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6—7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。

精益生产是贯彻以人为本的思想，通过管理模式、人员组织、制造过程、产品结构和市场供求等方面的变革，精简生产过程中一切无用、多余的东西，减少一切浪费，使生产系统能很快适应用户需求的不断变化，降低生产成本，并能最终达到包括市场供销在内的各方面最好的结果。“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益。

经过两天的学习，我收获颇多。深刻领会到，作为一名合格的基层管理者，应该如何更好、更合理掌控分管鸡场的生产运作；并领悟到，应该以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为种鸡场又好又快地发展保驾护航。针对这次培训学习，我做了以下几点总结：

基层人员只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发基层人员的创造热情，将员工的智慧充分加以利用。

操作的浪费在我们的工作中时刻存在，如可找出这些浪费及改善是关键，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，需要大量的人力才能做到，所以我们做好宣传工作，动员全体员工积极参与才能杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

“少人化”是从“省人化”过度得来的，这需要提高员工的操作技能才可实现。而“自动化”除了设备自动化外，我觉得作为生产部门，人的“自动化”由其重要，人的“自动化”指我们每一个人都能自动去做事，自动去寻找问题并寻求解决措施，只有这样才能挖掘一个人的潜力，使的在少人的情况下能完成预期的工作任务。所以我们在人员的思想教育方面要多下功夫，使员工的意识上提高做到发处内心的自愿去做，只有这样才能达到“自动化”。

“柔性生产”实际就是我们常说的“一岗多能”，如果我们每一个员工能够掌握多个岗位的操作技能，那么在生产上人员的调动方面较为灵活，是少人化、自动化及杜绝浪费提高生产效率的基础。要使每一个员工能掌握多个岗位的技能必须多给员工有培训及实践的机会，我们要多关心他们的学习及给予分配不同的工作，让他们在理论及实践中提高操作技能。

现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

以上是我的培训心得，以后我会在工作中落实好精益生产的管理要求，以多快好省为标准，对现有的生产组织开展系统优化工程，力求投入最小化，产出最大化。

精益生产班组管理案例范文汇总篇八

xx年7月22、23日公司精益推进办组织一批生产班组长赴内蒙一机进行对标学习，很荣幸的我也作为其中一员参与了这次的学习。本次学习以授课、实战、参观、交流为主，对班组生产过程中精益运用进行了探讨学习。

通过《流程优化探讨》和《精益班组建设》的探讨学习，深入了解改善的十大原则，精益生产的五项原则，七大浪费的识别，班组管理的定位及班组管理标准等内容。开展了道场实战活动，组装减速机工序，单件产品实际加工操作时间不超过5分钟即可完成，但是实际操作过程下来却需要20多分钟，其中的浪费太多，引发我们思考“降低浪费，提高效率”的意识。内蒙一机单位展览馆、四分公司传操公司、瑞特公司、精密技术加工车间的参观学习，以及下午三个优秀班组精益ppt交流，了解了内蒙一机优秀精益班组建设的值得我们学习的内容，班组服务意识的贯彻，标准作业指导书、作业要领书在机床区域的摆放悬挂，一岗多能、一人操作多机的实施，班组成员管理控制的实施等，这些都值得我们借鉴学习。

精益改善十大原则：1、打破固有观念;2、寻找可行的'方法;3、不要分辨，要否定现状;4、不要力求完美，50分也好，立即实施;5、错了马上改善;6、先从不花钱的改善做起;7、穷则变，变则通;8、追求根源，反复五个为什么;9、十个人的智慧比一个人的智慧高明;10、改善是无限的。七大浪费：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多(早)的浪费。精益思想的五个原则：1、价值：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义;2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态;3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动;4、需求拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户;5、完美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。

通过学习精益班组生产建设以及与一机优秀精益班组交流，学习他们考虑问题的方式、解决问题的方法、管理的理念、对待工作的态度等，结合我们的实际情况，通过我们不断的改善，形成适合我们自己的理念，知道我们的工作。对我而言，通过本次学习，对今后的生产管理工作有了一个新的认识，不断提高自己，不断改善，把工作做的更好。

精益生产班组管理案例范文汇总篇九

班组精益生产是一种旨在提高生产效率和质量的管理方法，通过消除浪费和优化工作流程，使企业能够更加高效地运作。在过去的一段时间里，我和我的团队一直在探索和实践班组精益生产，通过不断的试错和总结，我们取得了一定的成果。在这篇文章中，我将分享我们的心得体会和总结，希望可以给其他班组工作的同行提供一些参考和启示。

首先，班组精益生产的核心思想是消除浪费。在我们的工作中，我们发现许多浪费是可以被避免的。比如，我们曾经发现在生产线上，有很多产品在运输和等待过程中浪费了大量的时间和资源。为了解决这个问题，我们采取了一系列措施，比如优化生产线布局，减少等待时间，提高运输效率等。通过这些改进，我们成功地减少了浪费的产生，提高了生产效率。

其次，班组精益生产也强调持续改进和员工参与。我们班组鼓励员工积极参与到生产流程中，提出自己的改进意见和建议。我们开展了一系列培训和奖励机制，激励员工为改进生产流程做出贡献。在这个过程中，我们发现，员工的参与度和主动性大大提高，他们不再是被动地执行任务，而是成为了生产过程中的积极主导者。这种变化使我们的工作更加高效和有动力。

另外，班组精益生产也重视质量控制和问题分析。作为班组的负责人，我们始终将质量控制放在首位，及时发现和解决问题。我们建立了一套完善的质量管理体系，包括设立巡检岗位，建立问题反馈机制等等。通过这些努力，我们成功地减少了产品的次品率，提升了客户的满意度。同时，我们也意识到，问题的发生往往是由于某个环节存在了潜在的问题所导致的，因此我们注重问题分析和根本原因的查找，以避免类似问题的再次发生。

最后，班组精益生产的成果需要持续的监测和评估。通过设立关键绩效指标和日常评估机制，我们可以及时地了解工作的进展和问题的存在。在这个过程中，我们发现了一些隐性的问题，比如工人之间的沟通不畅、员工的技能和知识水平不足等。为了解决这些问题，我们采取了一系列的培训和激励措施。通过不断的监测和评估，我们能够及时地发现问题并及时修正，使我们的工作更加高效、流畅。

总而言之，班组精益生产是一种提高生产效率和质量的管理方法，通过消除浪费和优化工作流程，让企业能够更高效地运作。我们通过实践和总结，发现班组精益生产在提高生产效率和质量方面确实具有很大的潜力。班组精益生产注重消除浪费、鼓励员工参与、强调质量控制和问题分析，并需要持续监测和评估。我们希望我们的心得体会和总结可以为其他班组工作的同行提供一些启示和参考，共同进步，实现更好的生产管理。

精益生产班组管理案例范文汇总篇十

1973年爆发了第二次世界大战之后最严重的世界性经济危机——第一次石油危机。日本经济出现了零增长的局面，几乎所有的企业都被逼到了亏损的境地，惟有丰田汽车公司例外。这说明了丰田公司有一种抗拒风险的强有力的方法，这就是丰田生产方式——精益生产。精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式jit就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

为全面深入开展精益生产管理工作，把精益生产管理工作扎实有效地落实到每一个岗位，让每一个员工都能建立精益生产的新理念，并将这一理念形成一种习惯融入到具体工作之中，为公司创造更大的经济效益，我厂积极的响应并参加了公司举办的为期两个月的精益生产管理培训学习。通过学习，使我厂人员深层次的了解了集团公司精益生产管理体系的基本概念、各项条款及体系中的各个模块的具体实施办法和要求，并且使我们掌握了精益生产管理的新理念，并将这一理念应用到工作当中，实现了低成本高效率。

同时为全面开展精益生产活动，将精益理念深入贯彻到工作当中，公司人员努力查找不精益问题，研究思考如何改善落实精益生产，我们从以下几个方面做出了一定的精益改革：

一、技术方面。

1、重新对木制产品铸件重量进行核算、称重，减少损失。

2、编制合理的产品工艺卡，杜绝工序间的不良衔接，提高生产效率。

3、对原有的木制产品设备进行设计改造，提高产品的使用性能，满足客户要求，增加销售额，提高设备的市场占有率。

4、精确合理的预算材料，降低材料消耗。

二、质量方面。

1、开展为期百日的“消除八害，制造精品”质量整顿活动，提高产品质量，降低废次品率，节约生产成本。

2、严格执行收件检验制度，避免产品的批量废次品。

3、加强对检验人员的业务、素质培训，提高检验员的业务能力，减少产品漏检、错检，降低不必要的生产浪费。

4、严把材料入厂检验关，未经复验合格的材料禁止使用，并且标识清晰，严防混料现象发生，避免不必要的材料。

三、采购方面。

1、坚持每天对钢材等主要材料市场价格进行了解，时时掌握主要材料市场价格动态。

2、坚持对重要的原材料价格和性能等信息进行管理汇总。

3、采购前进行市场比价，同等质量产品选择价格最低厂家。

4、对于不常用的板料采用成型下料进行定货减少库存。

5、对于价格比较高的合金钢原料采用减小尺寸规格和倍尺定料。

6、对于一部分锻件改用圆钢代用。

四、物料管理。

1、标准件发放改变以前的领用方式，设备标准件的领用，库房按照标准件领用单进行发放。

2、普通刀头改变以前的换取方式，由材料员根据当月完成工时定数量，按片旧换新的方式。

3、刀具管理，数控刀具磨损后，修复以后在粗加工中使用。

4、工量具管理报废由专业人员鉴定，由人为原因的进行经济处罚。

5、工具由修理人员开展工具的定期检查和修复工作。

6、晒图和复印采用副总经理审批的手续。

五、设备、设施管理方面。

1、每天对现场设备进行检查，重点设备每周专人检查，发现问题及时处理。

六、能源管理方面。

1、水、电方面加强宣传教育，落实考核制度，对水、电设施每天检查是否正常，发现问题及时处理，每月对总的水、电消耗进行对比，对不合理高出的消耗查找原因，解决处理。

2、油类发放由过去的随意发放，改成每天定量发放，查看每周平均消耗。

通过这些方面的整改，我厂初步实现了低成本高效率的生产目标。

同时，我厂近期更是开展了“双百工程”的活动，号召每一位员工从点滴做起，在一年之内，完成节约百万的目标。在领导的大力倡导下，公司员工积极响应，目前已经完成了一半以上的任务。喜人的成果，使我们坚定了精益生产的理念。

小试牛刀，成绩斐然。可见，精益生产确实是一种降低生产成本、提高企业利润和提高企业竞争力的行之有效的方法。因此，在日趋激烈的市场竞争体系下，我们就必须在精益生产方面下大功夫。而现在对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段难及慢长的历程，是一段持续改进的过程。但是我们相信，只要我们坚持不懈的做下去，企业的精益之路将不会遥远，我们的公司必将会有一个美好的发展，必将会为强企富民做出更加突出的贡献!

精益生产班组管理案例范文汇总篇十一

标准的班组精益生产心得体会是指班组在工作中逐渐摸索出的，为提高生产效率的经验总结。由于班组在生产中扮演着重要的角色，所以精益生产应该由班组成员带头落实。在这篇文章中，我将分享我班组在生产中的精益生产心得体会。

第二段：规范操作流程。

我们班组在初始阶段遇到过许多问题。我们不仅要满足客户的需求，还要克服现场施工困难。为此，我们专门针对每项任务制定一份标准的操作流程，并在实践中不断完善。这样的好处是让我们的每项任务更易于操作和匹配时间，同时也降低了技术细节的错误概率。

第三段：优化小组合作。

我们班组充分利用小组合作来提高效率。我们设置了一个高效的协调机制，通过不断地交流和讲解我们的想法，以达到更流畅的工作。例如，出现地面水平不平现象可密切关注情况的变化，及时调整机械使其保持平衡并保证其顺利作业，如此我们就可以专注于其他更重要的事项而不是显露出来的问题。

第四段：积极参与培训。

我们班组会定期参加精益生产相关的培训，并将所学到的知识与其他成员分享。这样可以不断提高我们的工作技能，弥补我们的不足之处，增加班组处理问题的能力和判断力。我们还非常关注新技术和工具，以随时适应生产需求的变化。

第五段：结论。

总的来说，班组精益生产是促进生产效率和质量的关键措施。我们班组在工作中积极总结经验，不断完善操作方法，并加强内部交流和培训。这一切都为我们的合理、高效的工作流程提供了基础。我相信班组精益生产会为企业提高效率、降低成本、创造更大贡献。