公司精益生产的心得体会范文(优秀14篇)

写心得体会是培养批判性思维和反思能力的有效途径。写心得体会时，我们应该注意时态的运用，使文章更贴近实际情况。下面是一些优秀心得体会的范文，大家可以一起来看一看。

公司精益生产的心得体会篇一

精益就是要建立一个让更多的人如何去为客户创造价值的战略与环境。管理者真正的实质劳动，应当是为团队提供方向与执行规则，营造团队激励文化，提供作业流程与标准化的知识管理系统。

中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立流程化起相应的管理模式，搞一件事情就是改变一个人，要把良心越变越好，良心我们就需要在组织体系里面建立良知系统。员工与企业之间是信任与业务合作矛盾关系，减小不是浪费或者改善不是对人的实施，而是由人来实施，人力价值永远是最重要的价值源泉。

丰田经营方式的核心是改善。管理者就是家长与导师，他对员工的成长负有责任，他的就是把经验与解决问题的方法传授给员工。激发对人尊重与持续改善现状的环境，会对团队有极大的收藏价值。雪铁龙的的基本工资中，科唇工资是重要的一部分，这样可以鼓励公司员工员工长期留下，福利是一种保障员工稳定性的方式，可以进一步丰富员工的生存环境，提高公司形象。永远把现状弄成最差，永远尊重员工，永远追求浪费资源无浪费的一流制造。做客户最喜欢的卓越产品。

不要担心员工不够素质，要忧虑担心的是管理者习惯对智慧的耗竭。不要把管理粗放归于员工素质低，如何回报让你在员工培育上所花出去的'时间和精力获得回报，如果你把制造产品的过程，作为把员工智慧转化为创造雇员收藏价值的过程，那么，员工就成了'人财'.员工是操作流程的主人，程序应当由员工做。看板能把人与人之间的工作做到无缝连接，让你没有勒祖的空间，人发挥的唯一空间，就是搞如何把节点做得更加无缝。有了订单，才有看板，有了看板，才有从制造商到部件厂，到车间协作厂之间的无缝看板联结。中国文化最大的问题是没有数量化管理，大多人都在凭拍脑袋决策与政务办事。把管理反向建立在'以人为本'上能才是精益的必由之路。

以上是培训我这次的精益业务培训体会。

公司精益生产的心得体会篇二

现代社会，公司生产是社会发展的重要支撑。通过对公司生产的思考和实践，我逐渐获得了一些心得体会。在这篇文章中，我将分享这些心得，希望能为公司生产进一步的改进和发展提供一些参考和启示。

第二段：提高生产效率的重要性。

提高生产效率是公司生产过程中最为重要的目标之一。只有通过提高效率，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。通过合理规划生产流程和优化资源配置，可以有效提高生产效率。此外，注重培养员工的技能和积极性也是提高生产效率的关键。鼓励员工参与技能培训和激励他们提高工作效率，能够为公司带来更多的价值。

第三段：质量控制的重要性。

质量控制是确保公司产品符合标准要求的重要环节。不仅仅是产品的外观和质量要达到标准，公司生产过程中涉及到的各个环节都需要严格把控。通过有效的质量控制，不仅能提高产品的质量，还能增强公司的品牌形象和竞争力。在实践中，建立和完善质量控制体系是非常重要的，它能够确保各个环节的质量要求得到落实，并能及时发现和纠正问题。

第四段：创新的重要性。

创新是公司生产发展的重要驱动力。只有通过不断的创新，企业才能在市场竞争中立于不败之地。创新可以是技术上的创新，也可以是产品、工艺、管理等方面的创新。无论是哪种形式的创新，都能为公司带来新的竞争优势和附加值。为了鼓励员工的创新思维和行为，公司可以创建一个开放、包容和鼓励创新的工作环境。此外，加强与科研院校和其他企业的合作也是创新的一种有效途径。

第五段：持续改进的重要性。

持续改进是公司生产的重要原则之一。任何一个优秀的公司都在不断地寻求改进的机会和方法。通过不断地自我反思和总结经验，我们能够发现生产过程中的不足之处，并进行相应的改善。持续改进可以提高生产效率和产品质量，还能推动公司发展。在实践中，可以采用各种方法和工具，如Kaizen、PDCA等，来实现持续改进的目标。

总结。

公司生产是一个复杂而庞大的系统，需要我们从各个方面进行考虑和优化。通过提高生产效率、加强质量控制、鼓励创新和持续改进，我们能够为公司的发展提供更多的动力和保障。相信在不断地实践和总结中，我们会在公司生产中不断取得新的突破和进步。

公司精益生产的心得体会篇三

公司精益生产改善是一种被广泛使用的生产体系，旨在增加效率，提高产品和服务的质量，减少浪费。自从公司引进该体系以来，我们的生产和运营效率得到了大幅提升，本文将分享我们在实施过程中的心得体会。

二、了解生产过程与花费。

在介入精益生产改善之前，我们先学习了生产过程和相关的实际花费。我们发现每个生产环节都有费用产生，但只有少数是可以加以控制和减少的。了解这些具体信息有助于我们制定更有针对性的改善计划，避免浪费和重复性工作，并且最大程度地改进我们的产品和服务。

三、清晰的数据分析。

依据数据判断和分析将成为支撑改善工作的基石。要想评估现有生产过程，改进业务，并制定适当的计划，必须分析实际数据。数据可以帮助我们了解客户的需求和生产过程的效率。这将有助于我们快速识别需要改进的区域以及最佳的改进方法。

四、有效的改善方式。

通过结合数据分析和生产环节的详细了解，我们能够启动有效的改善工作。通过引入最新的生产技术和工具，我们能够提高生产流程和减少缺陷和浪费。我们也定期使用五个“S”的工具做清理，整理，标签打印，标准化和维护，以保持清洁和有序的工作环境。我们也进行了持续改进，以保证我们的流程流畅，不断提高我们的品质和服务水平。

五、持续改进。

在生产环节下一步的优化方面，公司正在计划使用更先进的技术和设备，以增加生产效率。我们也将实施更高效的开发流程和部署生产计划的方法，以确保我们的客户能够及时得到所需的产品和服务。此外，我们也会继续寻求改进机会，以保持竞争优势，并确保我们能够持续为客户提供更高质量的产品和服务。

六、结论。

精益生产改进不仅可以提高生产效率，也使我们更坚定地理解和掌握我们的业务和客户需求。我们在实施过程中不断学习、优化，以保持生产线的高效和低耗，以最大化客户价值。通过持续改进，我们能够保持对客户需求的敏感度和对自己过去行为的挑战，并在业内保持前沿地位。

公司精益生产的心得体会篇四

工序工位及周边物料的放置方法，放置场地都有明确的规定（定位），没有多余。5s做到位，设备备件地板等没有脏污，安全和工作环境没有问题，工作场所清爽很利落。

2、作业标准化在各工序工位齐全，文件修订及时，加工时间不断缩短改善。

3、对作业人员的培训和教育要做好，实现多能化工人。

4、员工改善提案制度和小组活动的实施。团队工作法（teamwork）xx每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。xx组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。xx团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。xx团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。xx团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。xx团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。

5、全面质量管理xx强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保；证最终质量。xx生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。xx如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。xx对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。

公司精益生产的心得体会篇五

光阴似箭，随着时代的进一步健康发展，大多数公司渐渐精细化已经开始推行精益管理，当然，怡宝也不例外。

从20xx年开始怡宝也推行了精益管理，起初，我们说到精益管理都觉得呆板，同时觉得这是一件烦恼之事，简直没事找事干。经常会说多年以来从建厂至今都是这样干的，为什么要改变？改变后不顺手，需要时间来习惯，麻烦！很不情愿去改变，但是在下用上级的要求下让顺从地改变了，硬着头皮做下去，慢慢的通过几个月前、一年的时间，车间由原来的旧貌变化得厂区焕然一新，就拿交接班密序修机保养设备来说，没有推进精益管理前，一交接班就开机，等到生产过程检修中设备故障需要修机维修，浪费时间，产能损失严重，而从推进精益管理后，制定了设备tpm,自主保全，设备清扫点检，润滑紧固标准。交接班时，相互交接出现问题及注意事项，交接班30分钟，清扫设备，检查机器零部件有无异常，有异常争取在30分钟内抢修好，再开机生产，这样提前打预防针，防患于未然。减少了不必要的修机检修时间，减轻工作强度，减少了产能损失，提高了生产效率，使工作轻松化。

渐渐地，通过一系列的培训和亲身改善，我们认识到了精益管理，不再是一种烦恼，可以帮助我们工作，对我们的生活都有很大的`好处，使懂得我懂得出现问题前会解决问题的思路和方法，作为自己，开展精益管理理以来，通过培养和亲身改善，使我学习了许多知识，在工作和以后的生活中以精益原则为核心思想来领导其他人做好本职工作。我相信在预计未来的路上，精益监督管理将永远伴我成长。

我坚信：我精益，我受益！

公司精益生产的心得体会篇六

有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

公司精益生产的心得体会篇七

为期10天的能源中心精益管理第二期培训活动已落下帷幕，紧凑且内容丰富的专业培训，让我感触颇深。这是一次非常难得的学习机会，让我享受了高端专家们的精神食粮，聆听了专家们的教诲，感悟着专家们的管理思想，倾听与领悟使我终身受益，在这里与大家分享我的学习心得。

做好宣传工作，动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

此次邀请的海轩商学院吴群学院长的讲课给我们留下了深刻的印象，通过深入浅出的讲解和有效有趣的互动阐述了“管理=流程+表格”、“163法则”等实战管理方法，并教会大家对上级、平级、下级的有效沟通技巧，他针对我们基层管理者最关心的角色管理、目标管理、团队管理、自我管理管理问题着手，帮助我们在短时间内掌握关键有效的`方法，使大家受益匪浅。

抛开那些“看起来很美”的空壳，真正学到深处、行到实处，学习培训的作用才能发挥出应有的效用。

通过参训人员提出的我们身边发生的实际问题与管理过程中的困惑，蒋老师结合生动的实例给大家进行了一一解答，并结合课程讲授了成功解决问题的基本步骤——六步法。重点对90后员工管理展开深入细致的分析讲解。

我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，从我自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识，对自己的工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己，从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，把工作做的更好!

公司精益生产的心得体会篇八

精益生产是一种以减少浪费为核心的生产模式，通常应用于制造业和服务业的生产流程当中。公司实施精益生产，可以达到生产效率的最大化和成本的最小化。作为一名公司员工，在实施精益生产的过程中，我深深感受到了其改善生产流程的重要性，并领悟到了一些心得体会。

第二段：深入了解生产流程。

在实施精益生产之前，要深入了解公司的生产流程，特别是在标准化生产流程和非标准化生产流程上要有所了解。俗话说得好：“知己知彼，百战不殆”。了解生产流程有助于我们分析出生产流程中的不必要的步骤和浪费，找出问题的根源，并对其进行深入分析和改进，从而减少生产成本和提高生产效率。

第三段：找到问题的根源。

在实施精益生产的过程中，我们发现许多程序是重复的，或者是过于复杂的。这些问题给生产过程带来许多浪费和负担，降低了生产效率。我们可以通过识别需要改进的程序、优化流程以及减少不必要的操作来解决这些问题。通过这样的方法，我们可以找到问题的根源，然后采取适当的改进措施，达到最佳的生产效率。

第四段：识别关键指标。

精益生产关注的是生产过程中的效率和质量。公司员工在实施精益生产的过程中，应该识别关键的指标，并进行监控。这样可以为精益生产提供数据支持，了解问题的严重程度和进展状况，及时采取有效的改进措施。通过这种精细化的管理，我们可以提高生产效率，减少浪费和成本。

第五段：总结。

实施精益生产，不仅可以帮助公司提高生产效率和质量，还可以通过减少浪费和缩短生产周期来降低成本，提高公司的整体竞争力。在实施精益生产的过程中，深入了解生产流程、找到问题的根源、识别关键指标等是非常重要的步骤。作为一名公司员工，我深信通过我们的共同努力，实施精益生产将在我们的公司中得到广泛的应用，为公司的发展带来更多的机遇和前景。

公司精益生产的心得体会篇九

近年来，精益生产已经被越来越多的公司所采用，以提高生产效率、改善流程和提高质量。对于我们公司而言，精益生产同样也是有助于我们提升生产效率的有效手段。在精益生产改善过程中，我们不仅获得了许多成功经验和最佳实践，还从错误的实践和失败的案例中汲取了教训和提高的机会。此篇文章将分享我们公司在精益生产改善中的心得和体会。

2.设立目标并制定计划。

要实现精益生产改善，首先需要制定一个清晰的目标。我们公司的目标是提高生产效率并降低成本。然后通过对当前流程的深入分析，识别出区域和步骤的瓶颈。最后，制定计划以消除瓶颈。我们定期召开会议，以确保每个步骤都得以完成并达到所需的效果。

3.提高员工积极性。

要成功实施精益生产，肯定需要员工的支持和全力以赴的努力。我们公司通过对员工培训和激励，提高他们的积极性并增强他们的主人翁精神。我们定期举办员工培训以传授最佳实践和技能，同时设立一些奖励激励措施，鼓励员工提高自己的绩效。这不仅能够提高员工的士气，还能确保员工积极地参与和支持改善流程。

4.并行提高和改善流程。

我们公司通过对流程改进的两个同时进行不断推进流程和逐步改进流程来提高效率。在实施精益生产的过程中，有很多冗余的步骤和不必要的工作。我们尝试并行提高流程，即同步改善流程和不断推进流程。这样做，可以在保证生产过程保持正常运转的同时，不断地升级流程来提高效率。

5.持续改进和提高。

精益生产是一个不断改进和提高的过程。我们公司通过定期审查流程和机器，并分析其中的效益以找到可改进的点，来确保持续改进和提高。这样做不仅能够提高效率，还能提高产品质量，从而增强我们品牌的竞争力。

结语。

最后，我们公司深深认识到精益生产改善工作的重要性，我们坚信这是一个持续不断的过程，需要持续的努力和改进。我们的成功经验和最佳实践将会帮助我们更好的去实现精益生产，让我们的业务在市场中提高效率并保持竞争优势。

公司精益生产的心得体会篇十

在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的`了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构。

精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

目前，有很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：

4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。

因此，企业在推行精益生产时，高层决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜；培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队；推动全体人员不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。

当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。

首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。

其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。

最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。

由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥她固有的效能。

公司精益生产的心得体会篇十一

这也是我们做精益生产的核心，我们企业属于生产加工型企业。丰田在天不时，地不和，人不利的情况下，能创造性的获得利润，就是因为他们运用了精益生产的管理模式。精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进的管理理念它的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。这种思想和我们企业是完全符合的。

第一个工具也是运用十大工具的前提，是6s工作有序安排，在最好6s的基础上，我们才能做精益。整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全，依次顺序。目视管理，问题解决、业绩考核、计划科学精密、标准化、现场改善、快速换模、看板、价值流分析，这些都是6s做好的基础上，才能做好的工序。

工作增值这是大野耐一提出的，我们日常工作中活动有很多，动作是增值的，工作才是增值的。我们在衡量我们做过或者正在做或者是将要做的，要先想一想，这个是否是增值的活动。这是对我最大的启发。

什么是浪费：一切不为顾客创造价值，消耗资源的活动就是浪费。精益生产的七大浪费，多余动作的浪费是感触最深。在日常办公中，多余动作是经常有的，例如文件件摆放不合理，用时不是很方便，消除这种浪费，是要在6s的基础上做的。一个月内不用的不放在手边，这是对我很有益处的。

我只是人力资源负责考勤平凡工作的人，精益也同样让我受益匪浅，考勤合工人工资是比较乱的，做这项工作时，一是要把资料收齐，二是要集中一段时间做这项工作，这样才不会出错。如果做这项工作时，又断断续续做其他的，效率大大减低，这也是一种浪费。

动作或者活动被重复21次，就养成了一个习惯。做精益生产，是公司全体员工都要做，都在做，每个人都不例外，是要把这种精益的思想渗透到每个人的思想，从而达到改变，公司才能有变化。

我们最重要的及时各项培训，包括新入职员工，车间各工种的定期。不定期培训。也是推行精益生产管理七项工作的首要工作。

公司精益生产的心得体会篇十二

精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的'质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。

精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。

因此，企业在推行精益生产时，高层决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜;培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队;推动全体人员不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。

当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。

首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。

其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。

最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。

由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥她固有的效能。

公司精益生产的心得体会篇十三

随着经济的不断发展，公司的生产成为了推动社会进步的重要力量。作为一位公司员工，通过多年的工作经验，我逐渐积累了一些有关公司生产的心得体会。以下将从生产流程、员工管理、质量控制、产品创新和市场营销等五个方面来探讨我在公司生产中所得到的体会。

首先，我认为生产流程对于公司的生产效率至关重要。在生产过程中，合理的流程可以最大程度地提高生产效率，减少浪费。在我所在的公司里，我们注重每个环节的时间控制，合理安排员工的工作任务，确保每个环节都能紧密配合，从而提升整体生产效率。同时，我们也运用信息技术来优化流程，采用自动化设备来代替一些繁重的人工劳动，提高生产精度和效率。通过不断优化流程，我们公司的生产效率得到了显著提升，产品的交货周期也大大缩短。

其次，员工管理在公司生产中起到了至关重要的作用。好的员工管理可以激发员工的工作激情，提高员工的工作效率。在公司中，我们注重员工之间的团队合作，通过定期的集体培训和交流会议，互相学习、借鉴对方的经验。同时，公司也注重员工的激励机制，通过奖金、晋升等方式，鼓励员工积极工作，提高工作动力。通过这些措施，我们公司的员工积极性得到了极大的提升，员工的工作态度和效率也得到了显著改善。

质量控制是公司生产过程中一个至关重要的环节。在一个竞争激烈的市场中，质量是赢得消费者的信任和认可的重要因素之一。我们公司注重质量控制，设立了严格的质量标准和检验标准，从原材料采购到生产过程，再到最终产品的出厂检验，每个环节都建立了详细的记录并进行严格监管。同时，我们也注重员工的质量素养培训，强调每个员工对质量的责任和重要性。这些努力使得我们公司的产品在市场竞争中拥有了更大的优势，得到了顾客的好评和信赖。

与此同时，我认为产品创新也是公司生产中的重要环节。随着市场需求的不断变化，产品创新能够使公司保持活力并获取更多的市场份额。在我们公司，创新被视为推动持续发展的重要动力。我们定期进行市场调研，了解市场需求和竞争对手的动态，搜集行业信息和创新理念。在产品开发中，我们注重产品的研发和设计，通过提供与众不同的产品来满足消费者的需求。通过不断的创新，我们公司的产品在市场上保持了持续的竞争优势。

最后，市场营销是将产品推向市场的重要环节。一个好的市场营销策略可以提高产品的知名度和销售量。在我们公司，我们注重市场营销，并投入了大量的精力和资源进行市场推广。通过积极开展各种形式的宣传活动，与经销商合作，提升产品的曝光度和销售渠道。我们也注重顾客的反馈和口碑，通过对顾客需求的及时响应和产品质量的持续改进，树立了良好的企业形象，增强了顾客的忠诚度。

综上所述，公司生产过程中的关键环节包括生产流程、员工管理、质量控制、产品创新和市场营销。这些方面的不断改进和优化，能够提高公司的生产效率，保证产品质量，增强市场竞争力。作为一名员工，我将继续努力学习和积累经验，为公司的生产贡献自己的力量。

公司精益生产的心得体会篇十四

首先感谢公司给予我此次出国学习提升的机会，此次培训所看到、听到和学到的感受很深，与其说是感受不如说是震撼。

先从'静'开始吧，名古屋没有国内城市的喧嚣，也没有滴滴的汽车喇叭声，更没有行人的大声喧哗、吵闹，他们认为大声说话会影响到旁人，是对别人的不尊重。下一个字'净',名古屋没有国内城市的垃圾遍地，垃圾桶都很少见，人们产生的垃圾带回家分选后再集中处理，吸烟必须到指定的吸烟场所，处处干净整洁，整个城市都是4s的真实写照。最后一个字'境',优美的环境，人性化的创新和改善、目视化的看板随处可见。不知道是丰田影响了整个日本还是日本文化促使了丰田的成功。

以上说的这些事例，只有满足4、全员参与、遵守规则的前提下才能够做到的，都是与人有关系的，由此引申出丰田'造车先育人'的管理理念，这也正是东利的经营哲学'利他忘我，领先超越'.精益生产的精髓是彻底消除浪费，就是在以人为本(人性化)的基础上持续改善、消除浪费。丰田非常重视人才的培养，对于人才的培养分成两个层面，技术层面和品质层面，并且把人才培养作为公司的发展战略，提倡品质在工序中缔造、后工序是客户、成本是自己生产出来的原则。丰田通过尊重员工、采纳意见、加强沟通、加强培养、员工生涯培养规划，让员工看到希望，让员工喜欢公司，对公司有归属感，来充分调动员工的上进心和积极性。从而发挥全员的智慧来消除浪费、持续改善。

在丰田无论是整车厂，还是一、二级供应商的现场，到处都是醒目的改善看板，看板的内容分成两部分，一边是改善前的状况，一边是改善后的状况。改善效果产生的经济效益、参与改善人员的姓名以及得到的奖励都写在看板上公布于众，来激励全员的改善热情。在丰田眼里，没有消极的员工，只要方法正确，员工都能焕发活力，因为人都需要有归属感，个别人的落后也会在集体向上的带动下发生变化，只不过时间不同而已，让员工做事情，不求100%的改善或达到，只要有50%的可能，就开始行动，在行动中现场现物，持续改善到100%,不要给员工过高的压力和期望，最好只让他伸伸手就能够够到，然后员工产生一种成就感，进而充实感，激发出大脑的智慧，才能不断的进取向上，给员工思考的空间，引导他们的智慧。丰田解决问题的'三现原则',现场、现物、现实，就是说，当发生问题的时候，管理者要快速到'现场'去，亲眼确认'现物',认真探究'现实',并通过4m(人员、机器、物料、方法)+1e(环境)和5why(不要把焦点放在人身上)工具，提出和落实符合实际的解决办法。

品质管理方面的方法和工具：

1.品质确认台4s做好。

2.不良品曝光台(公司内部、客户发现的不良品)。

3.品质惊吓体验记录(不良品产生的严重后果模拟体验)。

4.员工、管理人员品质宣言，各种角度，各种活动来确保质量。

5.变化点处置：人、机、料、法，找出规律性的东西加以对应。

6.发生不良品应停止、呼叫、等待，加工过程的首检、中间品、末件的确认，点检(设备、工装、夹具)。

另外，实施看板管理、标准化作业、自働化、防呆防错、设备保全来确保产品品质，并且通过qc七大工具(检查表、层别法、柏拉图、因果图、散布图、直方图、管制图)的统计技术应用，找出问题点加以改善。彻底消除浪费，就要我们打破固有的思维定势和习惯，对于技术部的工作举例：

1.毛坯的留量，我们的固有思维是留量1.5mm\2mm\,以0.5mm递增，没有人去尝试留量小一些是否可以。

2.工艺节拍的安排，对已工艺人员想得很少，造成某一工序的等待。

这样的事情还有很多，我们想的总是把事情做成就行，没有深层次的挖掘如何做好，对于汽车零件的大批量生产，每一个小细节的改善都会被无限放大。像丰田20xx年通过改善消除浪费得到的利润是汽车销售利润的2/3,多么可怕的数字。记得去参观工厂的旅途中，jmc的曲老师说的一句话'羡慕、嫉妒是没有用的，现在的世界就是一个弱肉强食，成王败寇的时代，每个企业、每个人都要有危机感'.睡梦中的东利人，醒醒吧，我们应该立即行动起来，改变我们的习惯和思维，统一思想，采用树榜样、立标杆，以点带面的方式来推动tps的管理理念，只有行动起来才能收获到果实!