2023年精益生产心得体会范文精益生产个人感想与总结汇总(优质16篇)

心得体会是一个反思和总结的过程，可以帮助我们更好地认识自己。想写一篇较为完美的心得体会，首先要有清晰的写作目标和主题。这些心得体会范文囊括了不同领域的经验和思考，对于个人成长有着积极的影响。

精益生产心得体会范文精益生产个人感想与总结汇总篇一

市局围绕“科学管理上台阶”的年度主题，开展精益管理建设工作。下面，我谈谈我在精益管理学习过程中的心得体会。

精益管理的概念始创于丰田公司（toyota）大野耐一（taiichiohno）实行的即时生产（just—in—time，简称jit）概念。20xx年，欧美的专家才给精益管理下了一个定义，即：持续地关注组织的所有资源，为客户创造最大的价值，消除流程中所有的浪费，降低周期时间，以满足客户的需求。针对企业来说，其核心是在企业的生产环节及其它运营活动中彻底消灭浪费现象。但是作为国家行政机构，质监系统在精益管理中应该做些什么事情？这是一个课题，值得我们去思考。

精益管理讲座主要从几方面向我们展示精益管理的理论精神、精益管理的方法和精益管理在行政机关中的应用。首先是精益管理的来源。精益管理诞生前，世界的知名大公司，如：通用企业、福特，采取的是以扩大产量的方式降低生产成本，以此来取得竞争优势。但是，随着产量的扩大，大量的库存造成库存成本的上升，企业不得不将刺激客户的需要为中心工作。在这种环境上，精益管理在日本这个特定的地方诞生。战争失败和经济崩溃，要求日本的企业必须利用有限的资源，最大的实现客户的需要。

按照精益管理的对象，质监系统的“客户、资源、浪费”到底是什么？质监系统的客户首先应该是重庆生产企业、重庆3000万人民。质监系统工作的落脚点就应该是满足重庆生产企业、重庆3000万人民的需求。质监系统的资源就是我们的技术机构，如标准文献资源、检测试验室、检测装备、专家队伍、执法手段；这些资源都是确保为我们的客户提供优质服务的基础条件。分析出了我们的“客户”和“资源”，浪费自然就非常好找了。丰田公司把浪费归纳为七种浪费。浪费之一就是等待的浪费，体现在我们工作中就是上级布置工作等反馈、下级汇报工作等批示上的浪费。一件简单的事情，往往因为办理环节复杂和管理权限过于死板，造成事情的延误。浪费之二就是协调不力的浪费。部门和部门之间没有有效的协调机制，简单的事情因为跨了部门变得复杂，我们的服务对象往往不知道程序被弄得晕头转向。浪费之三就是闲置的浪费。近年来，质监系统在调高执法能力和检测能力的过程中添置了大量的设备，是不是每件设备都发挥了作用？可能在设备购买之初，因为没有充分论证设备购买后预计的使用效率，导致设备购买后的闲置。浪费之四就是无序的浪费。秩序是一个组织能否高效运转、达到组织最高目标的保证。这种秩序在军队、学校和医院的有效运转中体现的非常明显，尤其是军队对秩序的要求，才能保证军队的战斗力。我们往往因为自己的私心，明知制度不完善就是不改，制度有规定就是不执行。后面的三种浪费也在我们系统存在，这里就不一一评论了。

1、信息设备管理和采购方面的问题。

问题主要是在院信息设备基本信息管理方面缺乏必要的台帐管理，造成对设备是否满足工作需要情况掌握不足，设备更新换代工作被动；缺乏信息化设备年度采购计划，随意性强，与实际业务工作发展需要相脱节。

2、oa系统在我院使用的问题。

市局oa系统为各直属单位设计有单位级oa系统，以满足单位内部办公自动化的需要。在推动oa系统在全院使用中，我中心未提出有效地使用建议，造成院公文流转仍已人工方式传递以及院各级部门无法第一时间访问市局内网信息。

1、进一步加强全院职工对精益管理理论的学习，培养精益管理文化和理念，关注服务对象，做好服务工作。

2、科学设计质监系统行政和服务流程，整合信息系统资源，确保市局、区县局和技术机构信息通畅；发挥质监系统资源的使用效率，尤其是实现技术检测能力和行政执法工作的综合效能。

精益生产心得体会范文精益生产个人感想与总结汇总篇二

班组精益生产作为现代企业生产管理中的重要理念和方法，旨在通过减少浪费、优化流程、提高效率，实现生产效益的最大化。在这一过程中，班组作为生产线上不可或缺的一环，承担着重要的责任。以下将从班组组织和规划、流程优化、员工培训、问题解决和改善推动五个方面总结班组精益生产的心得体会。

首先，班组组织和规划是班组精益生产的基础。班组应在生产计划的基础上，合理安排人力资源和设备资源。在组织上，应统一思想、明确目标，确保班组成员明确自己的职责和工作重点。在规划上，应科学地确定生产流程和工作步骤，以确保生产过程的高效和顺畅。只有组织良好、规划合理的班组才能为精益生产打下坚实的基础。

其次，流程优化是提高生产效率的关键。通过不断分析和优化生产流程，能够发现并解决生产中的瓶颈和浪费问题。班组应借助价值流映射和KAIZEN活动等方法，对生产过程进行深入分析，找出效益最佳的生产路径，并且借助科学管理手段不断推进优化。只有不断优化流程，才能更好地实现生产的精益化。

第三，员工培训是班组精益生产的核心。正确的培训和引导能够帮助班组成员掌握精益生产的相关理论知识和实践技巧，并且提高团队协作和问题解决能力。班组应根据员工的特点和需求，设计全面系统的培训计划，加强员工沟通和协作，不断提升员工的技能水平和综合素质。培训是班组精益生产的保障，只有拥有高素质的员工团队，班组才能更好地贡献于企业的高效发展。

第四，问题解决是班组精益生产的核心任务。班组成员应培养积极主动的解决问题的态度，善于发现和分析问题，同时掌握解决问题的方法和技巧。在实际操作中，班组应设立反馈机制，及时收集和分析生产中遇到的问题，通过精心分析，找出问题的原因并给出解决方案。只有解决了生产中出现的问题，才能使生产流程更加高效，实现精益生产的目标。

最后，改善推动是班组精益生产的重要环节。班组应定期进行绩效评估，对已经取得的效果进行总结和分析，并制定改善计划和措施，推动精益生产不断向前发展。班组成员要在改善过程中保持敢于创新的精神，鼓励并引导员工提出改进建议，才能使班组精益生产的效果得以巩固和提升。

总之，班组精益生产的实施需要班组具备良好的组织规划、流程优化、员工培训、问题解决和改善推动等能力。只有在这些方面做得更好，才能更好地实现班组精益生产的目标，实现企业的高效发展。作为班组的一员，我们要不断总结经验，完善机制，提高工作效率，为企业发展贡献更大的力量。

精益生产心得体会范文精益生产个人感想与总结汇总篇三

20__年7月14日到7月15日，我参加了中国台湾精益生产大师蒋维豪先生主讲的题为“七大浪费与效率损失”的培训课。在为期两天的课程学习中，浪费这个词是我听到的最多的一个词，彻底改变了我原来的看法，使我对生产中的“七大浪费”以及“精益生产”有了一个全新的认识，现将心得体会总结如下：

一、对七大浪费的再认识。

在未听课前，我已知道七大浪费是：1、制造过多/过早的浪费。2、等待的浪费。3、搬运的浪费。4、库存的浪费。5、制造不良品的浪费。6、多余加工作业的浪费。7、多余动作的浪费。但只是对这几种浪费有种模糊的概念，认识并不深刻。通过听课，我对七大浪费有了更深入地理解。

(1)、制造过多/过早的浪费是直接产生对流动资金的占用，这个浪费曾经对丰田公司造成过沉重的打击。在1947年到1948年之间，丰田公司的新任总经理大研代一，将生产流程优化，将产量大大提高，结果由于忽视了市场的需求量而导致大量的产品积压，资金链被压断，公司濒临破产。正是由于这次教训，丰田公司才提出了jit生产理念，即“只有在顾客需要的时候，才生产顾客所需质量和数量的产品”。

(2)、等待的浪费是指企业的资源彼此等来等去，而产生等待的因素则有很多，这其中包括设备的布置离散、生产计划变来变去、生产不均衡、质量波动、物流配送不畅、内部失调、排程不当等诸多因素。

(3)、搬运的浪费是说企业的内部设备不合理的布局、不合理的物流、离岛式的工序和工段、离岛式的车间和部门，从而导致出现不断的搬运。

(4)、库存的浪费是指企业内部由于采购生产的周期长准备的缓冲库存、由于供应不佳和搬运量大导致的余量库存、由于害怕出现问题的安全库存、由于计划粗放和设计变更等原因导致的呆滞库存。而所有的库存都是要占用成本的，各类成本累加约为成本总和的25%，同时库存更易隐藏管理问题、掩盖管理失误。

(5)、制造不良品的浪费是制造不良品后，返工修补浪费、工期延误浪费，假如不能在厂内发现，则会造成更大的浪费。经常会出现一人错误百人忙的连锁反应，其成本耗费的比率为1：30：600：9000。

(6)、多余加工作业的浪费是指技术部门的浪费而言的，例如：零部件的数量设计过多、增加不必要的加工工序、加严要求、技术要求不足等。

(7)、多余动作的浪费是指操作者在生产过程中与完成工作无关的动作。人的动作大致分为七级，级别越高，消耗时间越多，因此所有现场设施的布置都应该使操作者的动作级别尽量降低，以节约时间。

二、对精益生产的理解。

精益生产是由日本丰田公司提出的，其原意就好比是一个人穿的一件衣服，无论大小、材料、样式都很好，没有一处是不合适的。传到中国后，也有人将其译为精细生产方式，这是不准确的。最后有人用一句话来概括：“在需要的时候，按需要的量，生产所需要的产品”。中国现代的生产企业已经由原来的追求产量的时代到了追求质量的时代，这个时代也很快就会过去，将进入成本的时代，也就是微利的时代，当这个时代来临时，如果不能降低企业的成本，那么企业必然会亏损，最终将面临被淘汰的局面。因此精益生产方式才被推到了历史的前沿，因为在目前来说，精益生产方式就是控制浪费、节约成本的最好的一种生产方式。因而全世界的企业都引进精益生产方式，希望能改变企业的面貌，获取更大的利润。

三、对如何整顿浪费方法的认识。

对如何消除浪费，丰田公司对此有个形象的比喻，比如家里的水龙头开了，流了一地的水，采取的措施肯定是先关水龙头，再拖地。但是在企业中，出现问题，大多数是去想怎么办，采取什么措施来解决问题，而从来不去想为什么，这就与不去关水龙头，而是先去拖地是一样的道理。只要对每个问题都找出为什么，然后再针对为什么而采取必要的措施，才能将问题彻底解决，换句通俗的话来说，就是要先关“水龙头”，只有先关闭乱源，才能控制住浪费。丰田公司针对七大浪费，提出了jit的生产方式;并在生产中尽可能地集结制程，对于制程由于设备、场地等因素无法集结的，采用后拉式生产来控制浪费;通过“5s”管理的开展，对现场存在着的库存进行不断的整改;通过运用“防呆手法”(美国称之为“防错手法”)来不断地改进生产中的不合理现象、控制生产中出现的浪费。对这些浪费研究出控制方法后，丰田公司又提出了第八大浪费，那就是忽视员工智慧潜能的浪费，他们认为很多的问题，工人都有很好的办法来解决。针对此点，丰田公司制定了一系列的办法来充分发挥工人的参与积极性，比如，他们的工人发现改进解决或改进问题的办法时，工人只需将管理人员叫到现场，说明自己的改进方法就可以了，剩下的填表、申报的工作都由管理人员来执行，工人就可以拿到奖励。?们要求每个工人每月必须有一项创新或改进，并且将一些好的办法在每年底都汇总后编成一本书。丰田公司就是通过这些办法来消除浪费和不断改进不足，以此来降低成本，增加利润。

四、对分公司的浪费现状分析。

在分公司现在的生产现场，浪费可以说比比皆是，我对现场进行分析后，认为现在分公司存在的浪费较为严重的主要有以下几方面：制造过多/过早的浪费、搬运的浪费、库存的浪费、制造不良品的浪费、多余加工作业的浪费。

其中制造过多/过早的浪费主要原因在于计划，由于计划的不合理，导致很多零部件制造过多或过早，现场需要的零件没有、不需要的零件生产了一大堆，从而占用了资金和场地;搬运的浪费主要是由于生产无序指挥，或因质量问题返修零部件而造成的;库存的浪费是由于害怕问题太多而导致停工的安全库存，以及因计划的变更或设计的改变，而导致的呆滞库存;制造不良品的浪费主要是由于返工、返修太多而造成的;多余加工作业的浪费主要是由于设计、工艺部门对一些不必要加工的零件要求加工造成的浪费，以及工序间零件的余量设置太多而导致的加工浪费。

五、对分公司的一点建议。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，并简化申请过程，工人只需将改进的方法提到审理组，其余填表、申报等工作就由审理组完成，每个工人提的改进方法都进行汇总，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中加严要求的地方应与设计及时沟通，不必要的加严应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我想说，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

精益生产心得体会范文精益生产个人感想与总结汇总篇四

什么是精益生产？是少花钱多做事，是工作的流畅？还是质量第一，成本下降，高效创新？带着这些问题，我听了王家尧老师于10月22-23日的为期两天的精益生产的公开课。

听完课程后知道：所谓精，就是少而精，不投入过多的生产要素，并不是管理到末端，管的越细越好，而是给职工创造更大的自主操作空间，通过管理手段给职工创造成“把工作当成自己想干的事”；所谓益，就是有效有益，具有经济性。而精益生产系统，就是有效的缩短时间，缩短周期。与传统的批量生产模式相比，精益生产更注重于时间的竞争，旨在能够快速反应，抓住不断变化中的市场，提供多品种，小批量，个性化的产品，故精益生产也被称为第三次工业革命。精益生产是衍生自日本丰田生产方式的的管理哲学。精益是把重点放在减少源自丰田的八种浪费：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力，借此提升整体顾客价值。丰田汽车公司从一家小公司，稳步增长成为世界最大的汽车制造商，正是把注意力集中于如何达到这个目标。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。精益生产的.产生的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式jit就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。精益生产方式与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段；消灭（减少）了各种缓冲区；增加了职工的参与感和责任感；培训职工并与职工交流；仅在需要的地方采用自动化；精益组织结构，尽量减少非直接生产人员的数量。

通过培训和对精益生产的理解，比照我们部门进行了分析。

4、目视化管理做得好不够好，很多标示不能一目了然，不能让职工按照规范去操作；

5、职工能动性、自我工作的热度不是很高，需要进一步激化和鼓励。总之，这次培训受益匪浅，让我学到很多管理知识，希望在今后的工作中把本部门的不足之处进行逐步改善。

精益生产心得体会范文精益生产个人感想与总结汇总篇五

在精益办公室工作期间，我认真的学习了《丰田生产方式》、《制造管理体系csps》、《精益实施流程与细化工具》、《精益生产之jit管理实战》等相关精益生产方面的书籍，同时也大量的下载相关方面的文件进行自学，努力的提高自己的理论知识，确保能合理的运用在实践操作过程中。以“精益即信仰”的理念为核心思想，不断提高自己在推进精益工作中的觉悟和思想认知。业务学习方面虚心向身边的同事请教，通过多看、多听、多想、多问、多做，努力使自己在最短的时间内熟悉工作环境和业务，保证全身心地投入到工作当中。期间，通过公司提供的培训平台，学习精益方面的基础知识，提高自己在精益推进方面的的水平，结合自身的实际情况，认真做好自己的本职工作。

（1）“一串葡萄”计划的底板编写；

协助完成“一串葡萄”计划课题项目，这是我进入精益办公室在师傅的指导下做的第一项实践工作，也是最初开始了解精益生产中的‘jit’,同时也是通过这项工作认识到“一串葡萄”计划的重要性，此课题的运用为日后的拉式生产打下了坚实的基础。

（2）bjps体系文件的编写与修订；

在与各专业组的协同作业下，完成了bjps体系文件的编写工作，bjps体系的落地为北机公司在20xx年的精益生产搭起了战略与执行的桥梁。

（3）模块的运行与“一带二”团队；

在精益生产的`模块分解过程中，专业组方面上我主要负责质量管理、安全模块、职业健康、信息化建设这四大模块，同时也对设备工装、物流计划进行了初步了解。对实施组的指导上我主要负责金属结构分公司，同时也兼顾到消防器材分公司和军品二分厂。团队合作的力量是制胜的不二法则，在此谢谢我的同事们！

“一带二”机制中，我主要负责金属结构分公司的车工班，通过与张鹏班长的接触，使我了解员工们对精益生产的认知程度，及时的反馈给领导，在后期的培训工作中起到了应有的作用。为精益推进过程的改进提供了第一手资料。

（4）“价值流工具”案例的完成；

应我公司生产实际生产过程和20xx年精益达级评估工作的需要，面对之前无专家培训的历程，我主动要求对价值流工具进行学习与运用，从开始的价值流工具的书籍的阅读，到网上下载相关材料的学习，确定产品族，到相关的专业组了解生产计划、相应的零部件的在库状态，实施组工序人员的ct、设备设备可动率、现有生产方式下的批量数等相关资料的收集，完成了初步的易爆灭火瓶案例分析。后期公司又聘请爱波瑞公司的沈运峰老师进行价值流工具的培训，有如抛开云雾见明月，对价值流工具有新的理解，了解到自己已做完的价值流案例的种种不足，解开自己不曾解开的困惑，再次重制价值流的案例，到最终完成价值流案例分析，共用去1个多月的时间。虽然案例可能还有许多的不成熟的因素，但我本着“不求尽善尽美，但求无愧于心”的工作作风，力求将价值流案例做到得更好。更重要的是在这项工作中学到了更多的东西，困难是有的，但难能可贵的是面对困难的时候，要有勇于战胜困难的决心和勇气。希望它能为我公司推式生产到拉式生产的转变起到应有的作用。

精益生产心得体会范文精益生产个人感想与总结汇总篇六

首先，是对各工段班长进行了，精益生产的素养提升培训。采取ppt培训和现场教学两种方式，截止9月份完成了对所有工段长、班长的6s学习培训，在培训中，针对各工段现场实际不同，对各工段的培训内容上也各有侧重，培训中主要针对各工段突出问题进行分析，并对照各问题提出处理思路。

在现场教学中，组织班长和工段长前往优秀工段参观学习，并进行现场教学和现场操作，让大家在实践过程中掌握整改技巧。促进班长自主改善能力。

通过培训活动的开展，使员工在精益生产理论和实践上，都有了更加深刻的认识，使员工转变了思想观念，掌握了6s工作技巧，为精益生产开展打下了良好的.基础。

9月份经各工段共同调研，2000t选厂决定以库存管理作为今年的焦点改善项目，并以机修、电气、装机为三大样板工段，开展试点先行。目标是：物料管理做到定人、定置、定量“三定”管理，设备、工具、货架实施“一目了然”的可视化管理；开展方案有三点：1、结合各工段6s考核方案并进行优化，形成考核管理，库存整理、物质管理三大管理循环。2、推广形迹管理和一目了然管理操作技巧，在各工段全程跟进并现场示范：使物料快速定位、便于盘点。并建立物料台账，物质的储备实行计划控制和最低库存量。3、设立各工段示范点，结合现场实际，打造各工段精益亮点。我们开展了球磨工段板式过料机车间示范点，和氰化工段手套工具示范点。通过以上措施装机、电气工段在今年的公司年度排名中分别排名第一和第五，其他工段排名也比去年有了较大提高。

现在，机修、电气、装机三个工段，已经成为公司各部门开展6s学习的参观示范点。在前来学习的部门中，二选厂加压泵站和一选厂尾矿工段通过学习后，开展全面清理不要物，对物品进行合理定置，做到现场所有物品有标识。这两个工段也有了翻天覆地的改观。通过示范点和样板工段，产生了亮点效应，打造了持续改善的精益氛围，改善了选厂生产环境，也推动了公司整体6s管理水平的提升。

结合选厂精益生产年度计划，各工段每月定期反馈，具体的执行计划和实施情况；使得精益生产推广工作各有分工、查有所据、连续贯通。大家在相互的工作中，培养出了团结协作的精神。也取得了一些成绩。2021年一选厂共上交自检自查整改问题7650组，自检自查月平均加分（满分），单项加分公司排名第一。年度上交提案263个，占公司提案总数30%。opl培训77次。6s培训共计78场。

存在的不足：一是认识误区，认为6s管理就是额外工作，认识还停留在打扫卫生上。使工作的开展缺乏创新。二是管理难点：在现状调查，现场整改上，只是数据和相片收集、没有进行根源处理。

工作措施：

1、制定班组“6s管理”目标，“6s管理”落脚点在班组，终端是每一位员工。我们要与员工一起讨论问题的根本原因和最佳对策。让员工用头脑智慧去解决问题。

2、建立评估标准：虽然制定了标准和考核，但是执行标准还不够完善。执行考核还不够严格。也缺乏完善操作流程，建立评估标准，对精益生产项目实施效果，进行评估。并和工作业绩挂钩考核，做到激励先进，鞭策落后。并形成长期的制度。

3、样板区建设：在巩固好试点工段已有成果的基础上，将精益生产管理活动扩展到所有班组，为全面推广精益生产奠定基础。

4、三源问题：我厂设备故障率高，现场环境有待提升。根据现场实际情况，定期维护或者列入检修计划，对跑冒滴漏进行专项整治，确保现场环境不被污染，为员工创造一个舒适的工作环境。

综上所述，经过半年来的努力，一选厂的6s管理取得了一定成效。但也有不足之处，今后我将继续深入探索6s管理方法，为推动选厂各项管理工作取得更大的进步，作出自己的一份贡献。

精益生产心得体会范文精益生产个人感想与总结汇总篇七

第一段：引言（200字）。

班组精益生产是一种高效的管理方法，它能够帮助班组实现稳定、高质量、高产出的目标。在我们的班组实施班组精益生产的过程中，我们积累了许多宝贵的经验和体会。在这篇文章中，我将对班组精益生产的心得体会进行总结，并分享给大家。

第二段：精益生产的核心理念（200字）。

班组精益生产的核心理念是“消除浪费，提高价值”。这意味着我们要不断寻找和消除生产过程中的浪费，以达到提高生产效率和质量的目标。我们在实施班组精益生产时，意识到工序不顺畅、物料停滞、等待时间过长等问题都会导致浪费。因此，我们采取了一系列措施，如制定详细的工作计划、优化物料流动、减少等待时间等，来消除这些浪费。

实施班组精益生产需要我们采取一系列关键措施。首先，我们明确了每个人的责任和任务，确保每个人都明白自己的角色，以便更好地协同工作。其次，我们注重培养员工的技能和意识，通过不断的培训和指导，提高员工的工作水平和质量意识。此外，我们还加强了与供应商的合作，建立了稳定的供应链，以确保物料的及时供应。最后，我们采用了一系列改进工具，如KAIZEN活动、PDCA循环、5S管理等，来持续改进生产过程，提高生产效率和质量。

通过班组精益生产的实施，我们取得了一定的成果。首先，我们的生产效率得到了显著提高，生产周期和等待时间大大缩短，生产能力得到了有效释放。其次，产品的质量得到了明显提升，不合格品率大幅降低。此外，我们的班组士气也得到了提升，员工的工作积极性和创造力得到了充分发挥。这些成果的取得离不开班组成员的共同努力和不懈追求。

第五段：结论（200字）。

班组精益生产是我们发展的必然选择。通过不断总结经验、积极改进、持续创新，我们的班组在精益生产方面获得了显著的进步。班组精益生产不仅提高了生产效率和质量，也培养了员工的技能和意识，增强了班组的凝聚力和竞争力。我们将继续坚持班组精益生产的理念和方法，为实现更高质量、更高效率、更稳定的生产目标而努力奋斗。

精益生产心得体会范文精益生产个人感想与总结汇总篇八

第一段：引言（150字）。

企业精益生产是一种管理理论和方法，意在通过减少浪费、提高质量和效率来实现生产目标。经过实践和总结，我对企业精益生产有了深刻的认识和体会。本文将从管理层面、流程优化、员工参与、持续改进和文化培育等几个方面进行分析和总结，旨在为同行提供一些宝贵的经验和参考。

第二段：管理层面（250字）。

在企业精益生产过程中，有效的管理层面是至关重要的。首先，管理层要具备良好的指导力和决策能力，能够为精益生产提供方向和支持。其次，管理层要注重团队建设，培养出一支高素质、团结协作的员工队伍，并激励员工发挥创造力和主动性。此外，管理层应主动参与和倾听员工的反馈和建议，及时调整和优化流程，以提高生产效率和质量。最后，管理层要树立正确的价值观和企业文化，以培养出良好的精益生产思维方式，将其贯彻于每个员工的日常工作中。

第三段：流程优化（250字）。

在企业精益生产中，流程优化是核心环节。首先要对现有流程进行全面的分析，找出存在的问题和浪费，并设定目标，制定改进方案。其次，需要引入一系列的精益工具和方法，如价值流分析、5S整理法、标准化作业、持续改进等，以帮助识别和消除浪费，并提高生产效率。此外，流程优化不仅仅是一次性的工作，要做到持续的改进和监控，不断寻找改进的空间和机会。同时，要积极与供应商和客户合作，建立良好的合作关系，优化物流和交付流程，以提高整体效率和降低成本。

第四段：员工参与（250字）。

企业精益生产要求员工全员参与和积极投入到改进过程中。首先，通过培训和教育，提高员工对精益生产的理解和认同感，增强他们的责任意识和工作动力。其次，要倡导员工提出自己的改进建议和创新点子，并给予真诚和及时的反馈和鼓励。除此之外，要建立一套奖惩机制，激励员工积极参与改进活动，使他们真正成为精益生产的主人。最后，要通过团队活动和分享经验的机会，促进员工沟通和交流，形成良好的学习和改进氛围。

第五段：持续改进和文化培育（250字）。

企业精益生产强调持续改进和文化的培育。持续改进是通过不断地寻找和解决问题，逐步提高生产效率和质量。为了实现持续改进，企业应建立识别问题和改进机会的机制，如定期检查、绩效评估和对策管理等。同时，要加强员工培训和教育，提高他们的改进能力和意识。文化培育是要将精益生产理念融入到企业的基因中，使其成为每个员工行为的习惯。这需要培养出良好的沟通和学习氛围，打破部门之间的壁垒和分工思维，并鼓励员工对改变和新思维的接受和尝试。

结论（100字）。

企业精益生产具有重要的管理理论和方法，可以帮助企业提高效率和质量，降低生产成本。管理层要注重团队建设和员工参与，以持续改进和文化培育为保障，实现企业的可持续发展。通过对企业精益生产的理解和体会，我深刻认识到其对企业的重要性和帮助，同时也明白了在实践中所面临的困难和挑战。我相信，只有不断地学习和改进，才能在激烈的市场竞争中取得优势，实现企业的可持续发展。

精益生产心得体会范文精益生产个人感想与总结汇总篇九

在精益办公室工作期间，我认真的学习了《丰田生产方式》、《制造管理体系csps》、《精益实施流程与细化工具》、《精益生产之jit管理实战》等相关精益生产方面的书籍，同时也大量的下载相关方面的文件进行自学，努力的提高自己的理论知识，确保能合理的运用在实践操作过程中。以'精益即信仰'的理念为核心思想，不断提高自己在推进精益工作中的觉悟和思想认知。业务学习方面虚心向身边的同事请教，通过多看、多听、多想、多问、多做，努力使自己在最短的时间内熟悉工作环境和业务，保证全身心地投入到工作当中。期间，通过公司提供的培训平台，学习精益方面的基础知识，提高自己在精益推进方面的的水平，结合自身的实际情况，认真做好自己的本职工作。

精益生产心得体会范文精益生产个人感想与总结汇总篇十

精益生产则通常使用较少的人力，较长的cycletime来完成工作，可以大大降低换线的频率与减少换线的时间。而另一方面，对于产品稳定，换线频率低的产品，传统流水线则具有一定的优势――细致的分工，配合ie对线平衡的不断改善，可以在短时间内实现生产效率的迅速提升，而且在传送带速度的控制下，能确保生产效率的长期稳定。所以，市场需求变化频繁的产品，较适合于精益生产，而对于市场需求稳定，产品类型单一企业，则相对更适合采用流水线生产。

延展咨询强调，工厂采用何种生产模式，需要综合考虑多方面的因素，对待精益生产亦是如此。没有十全十美的模式，只有相对更适合的模式。

精益生产心得体会范文精益生产个人感想与总结汇总篇十一

班组精益生产是一种旨在提高生产效率和质量的管理方法，通过消除浪费和优化工作流程，使企业能够更加高效地运作。在过去的一段时间里，我和我的团队一直在探索和实践班组精益生产，通过不断的试错和总结，我们取得了一定的成果。在这篇文章中，我将分享我们的心得体会和总结，希望可以给其他班组工作的同行提供一些参考和启示。

首先，班组精益生产的核心思想是消除浪费。在我们的工作中，我们发现许多浪费是可以被避免的。比如，我们曾经发现在生产线上，有很多产品在运输和等待过程中浪费了大量的时间和资源。为了解决这个问题，我们采取了一系列措施，比如优化生产线布局，减少等待时间，提高运输效率等。通过这些改进，我们成功地减少了浪费的产生，提高了生产效率。

其次，班组精益生产也强调持续改进和员工参与。我们班组鼓励员工积极参与到生产流程中，提出自己的改进意见和建议。我们开展了一系列培训和奖励机制，激励员工为改进生产流程做出贡献。在这个过程中，我们发现，员工的参与度和主动性大大提高，他们不再是被动地执行任务，而是成为了生产过程中的积极主导者。这种变化使我们的工作更加高效和有动力。

另外，班组精益生产也重视质量控制和问题分析。作为班组的负责人，我们始终将质量控制放在首位，及时发现和解决问题。我们建立了一套完善的质量管理体系，包括设立巡检岗位，建立问题反馈机制等等。通过这些努力，我们成功地减少了产品的次品率，提升了客户的满意度。同时，我们也意识到，问题的发生往往是由于某个环节存在了潜在的问题所导致的，因此我们注重问题分析和根本原因的查找，以避免类似问题的再次发生。

最后，班组精益生产的成果需要持续的监测和评估。通过设立关键绩效指标和日常评估机制，我们可以及时地了解工作的进展和问题的存在。在这个过程中，我们发现了一些隐性的问题，比如工人之间的沟通不畅、员工的技能和知识水平不足等。为了解决这些问题，我们采取了一系列的培训和激励措施。通过不断的监测和评估，我们能够及时地发现问题并及时修正，使我们的工作更加高效、流畅。

总而言之，班组精益生产是一种提高生产效率和质量的管理方法，通过消除浪费和优化工作流程，让企业能够更高效地运作。我们通过实践和总结，发现班组精益生产在提高生产效率和质量方面确实具有很大的潜力。班组精益生产注重消除浪费、鼓励员工参与、强调质量控制和问题分析，并需要持续监测和评估。我们希望我们的心得体会和总结可以为其他班组工作的同行提供一些启示和参考，共同进步，实现更好的生产管理。

精益生产心得体会范文精益生产个人感想与总结汇总篇十二

通过学习精益生产管理模式，参加公司举办的培训班，加之在日常管理工作中的实践,使我受益匪浅。精益生产主要是彻底杜绝企业内部各种浪费，以提高生产效率、提升产品的质量。而现在市场经济的大环境下企业要有竞争力就必须在精益生产方面下大功夫。对于精益生产我们只是迈出万里长征的第一步，所以摆在我们面前的将会是一段漫长的历程。而我们要全面开展精益生产必须要从人员的意识着手，对全公司的所有员工进行教育，使全体员工认识到生产改革的重要性，在思想上达成共识，从而在实际行动中体现出来。

在学习过程中，我深刻体会到的是公司领导的决心,在公司领导的大力支持下，我们组建了高效的具有执行力的项目组织,颁布了有效的激励机制，全员参与,重在实践。使公司员工的思想观念和意识得到了极大的提高。以下是结合我自身工作的特点对精益生产的一些见解：

从5s的定义中可以看出，5s是很基础的东西。正因为5s是基础的，所以容易做，却不易做到位，究其原因，主要是人们对它的重视程度不够。一般有以下几种心理：

1、认为5s太简单，芝麻小事，没什么意义；

2、工作上的问题与5s无关；

3、工作己经够忙的了，哪有时间再做5s；

4、现在比以前己经好很多了，再5s就多余了；

5、5s很简单，却要劳师动众，必要吗；

所以为了做好5s的实施工作，我们应该一步一步地稳步推进，从员工思想上入手，重视5s。转变员工的思想观念，从“环境不好不关我事”到“自己的环境自己维护”；从“习惯工作在脏乱的环境”到“动手改善身边的环境”；从要我做到我要做，使员工养成良好的'工作习惯，遵守公司的规章制度，提升员工的品质，培养员工积极进取的精神。

浪费在我们的工作中时刻存在，如何找出这些浪费及改善是关键，通过精益生产的学习，全体员工积极参与，维修工段在杜绝浪费方面取得了很大的进步，例如通过对碱回收喷淋泵的改造，我们的材料成本，维修成本都得到了很大的降低，从一月换六个机封到六个月换一个机封，直接节省材料费4500元，这就是精益生产给我们带来了好处，这只是精益生产带来好处的一个缩影，要找出我们身边的浪费只有全员参与才能做到更全面。要真正能达到杜绝各种浪费还要做大量的工作，所以我们做好宣传工作，动员一切力量，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

我们常说“一岗多能”，如果我们每一个员工能够多掌握一个岗位的技能，那么在工作上人员的调动方面就能够较为灵活，这也是杜绝浪费提高生产效率的一种手段。维修工段始终重视员工的技能培训，维修工段负责的维修区域复杂，包括机械、电、仪表、水、酸、碱、漂液等各种设备管道的维修，这样的环境要求我们的员工要有全面的技能，在人员配置少的情况下，一岗多能尤为重要，维修工段除每月两次的固定技能培训外，还不定期的对员工进行技能培训，车间每月对学习优秀的员工进行奖励。

学习是员工在企业中最大的福利，要使每一个员工都有培训及实践的机会，我们要多关心员工的学习及工作，使我们的员工不断学习及实践中提高操作技能。我觉得学习精益生产管理模式，首先要对精益生产管理模式有坚强的信念，相信他会带给我们巨大的改善成果。只要能够从一点一滴的小事做起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产工作中，精益生产总会给我们带来意想不到的收获。它将使我们从传统的生产模式走向卓越的生产模式，大大的提高我们生产效率，增强我们企业在市场中的竞争力，为我们公司的以后的发展打下坚实的基础。

精益生产心得体会范文精益生产个人感想与总结汇总篇十三

精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。下面是本站带来的精益生产。

心得体会。

范文，希望可以帮到大家。

在没有学习精益生产相关知识之前，我对精益生产的了解很少，虽然也听说过精益生产的内容，但是对其内涵却不了解。通过学习，我对精益生产的内容有了一定的了解，精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

精益生产方式的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化，大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员;推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产;推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良;减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费;最终实现拉动式准时化生产方式。它与传统生产方式的区别主要表现为：改变了品质控制手段;消灭(减少)了各种缓冲区;增加了职工的参与感和责任感;培训职工并与职工交流;仅在需要的地方采用自动化;精益组织结构。

精益生产方式既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。实施精益生产方式就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

目前，有很多中国企业也在推行精益生产，但是效果却不理想，究其原因，不外乎以下几点：

4、推行方式不合理，没有找准切入点，导致员工和管理人员的反感，甚至是叛逆，做事情阳奉阴违，不按标准做事，最终导致人员离心，甚至是离职，从而影响精益生产的推广。

因此，企业在推行精益生产时，高层决策必须以长期理念为基础，即使必须因此牺牲短期财务目标也在所不惜;培养彻底了解并拥抱公司理念的员工成为领导者，并使他们能教导其它员工，发展信奉公司理念的杰出人才与团队;推动全体人员不断地省思与持续改善，以变成一个学习型组织。

当然，前途是光明的，开始是痛苦的，让痛苦最小的方法，就是缩短痛苦的时间，这就要求企业在推行精益生产时，要安排专职人员进行推广，并且为其创造良好的环境，最终，坚持用精益生产的管理方式来解决遇到的一切问题，所有人树立精益生产的理念。

首先，人员需要专职的。生产现场永远不会完美，总是有很多需要改善的地方，如果一个人能够全职推进精益生产和持续改善，更专心、更全面地关注这些改善，那么推进效果会比较好。

其次，环境需要专职的。设备、人员、管理制度、操作流程组成的类似生物圈的工厂环境，也会对精益生产的推进产生影响。这就要求企业安排的每名员工及其岗位都必须是增值的，设备正常运转，现场布局是最优的，现场管理是先进的、人性的，实现生产环节最优化，将浪费和成本降到最低限度，提高生产效率，从而保证精益生产工作的推动使得生产环境变得没有浪费。

最后，理念也需要专职的。精益生产是一种理念，也是一种管理思想，其自身是一个自治的系统，人员、环境、理念都是该系统的一个体系，只有坚定这个理念，才能确保全部体系的正常运转，系统才能发挥最大优势。推行精益生产，仅仅是高层领导的支持是不够的，还需要培训、实践、交流、学习等，更需要全体参与人员增强理论水平、参与精益生产的改善、取长补短，树立节约型意识。

由此可见，精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时又是一种理念，一种文化。只有当它的各个因子都成为“专职”的时候，才能发挥她固有的效能。

精益生产心得体会。然而在学习之后呢，让我更全面，更深刻的了解精益生产的含义：精益是一个有系统的方法，经由不断的改善以找出及减少浪费，并在追求完美的前提下，在客户需求时才拉动生产线进行生产。最值得我们注意的是不断的改善，持续改善的观念去追求完美!企业的精益管理是个很不错的管理理念，值得运用。

要学习精益生产首先要在思想观念上去改变自己，在价值观上要重塑对事物的看法，在工作中培养，什么是良好的工作习惯，比如看见车间走道上或是推车边有物料没有按要求摆放或乱放了，我们可以主动去纠正，从细微的角落去做，防止大的问题发生。我们每天要做的事情，如果不是要做紧急的事和紧急但不重要的事上，应该把更多的精力应放在重要不紧急的或不重要不紧急的事情上，这些重要的、不紧急的事情做好了就不存在紧急的事情让你工作繁忙，这就形成了工作的一个良性循环。另一方面就是要知道什么是"价值溪流",其实就是把整个工艺流程看做是一条溪流的话，哪些是堵住溪流畅通的因素，找到问题所在，然后针对性的去分析，想办法去除最终使整个工艺流程更加合理，更加完善，使整个溪流畅通无阻，这就做到了精益生产的真正含义，要随时去找到可以改进的地方，力求做到完美。

工作中要区分哪些是有价值的工作，哪些是非价值的工作，什么是浪费的工作?在工作安排上要做到合理。其实我们平时所说的浪费并不简单的是物料的浪费，没有加值的工作其实也就是浪费，多余的工作更是浪费，所以在工作安排上给了我更多的启发，要把工作做好，做的有成效，首先在工作安排上就要合理，就和制定工艺一样，如果一开始工艺就设计的不合理，那么可想而之后面的工作也随之不合理，问题的根源也就在此，要把问题在源头上解决掉。那么什么是我们该做的事呢!反言之就是做有价值的事，做客户需求的事，生产的目的就是为了满足客户的需求，客户不需要的产品等于废品，所以一切以客户的要求出发。

当然也不是说非价值的工作就不要做，像资料的整理、存档，设备的维护和保养。与客户联系，与相关人员沟通等，这些叫做非价值的工作但确是必要的工作，这些工作要合理的安排，安排不党或过份安排就成了浪费的工作。在工作中避免浪费的工作，像犯错、发现错误、修正错误或重做等都属于浪费的工作，这些浪费的工作在我们生产中都存在，而且占总的工作比例还不小，要提高工作效率，减少浪费的工作很有必要。最大的浪费源自整个生产流程的安排，员工的工作是根据制定的工艺流程来操作的，工艺的完善起着关键的作用，比如说，从面料织造到漂染再到印花最后整理成品。这其中人为的制度因素很多。每到一个工序之前要做的一件事就是面料的检验，在场地、人员、设备、时间上都浪费极大。当然造成检验的原因是质量问题，我先避开质量问题不说，如果没有这些质量问题，就不存在关关的检验，企业要顺利实施精益生产，平时的精益培训是很必要的呢，可以使精益思想深入人心。

有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作;如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

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精益生产心得体会范文精益生产个人感想与总结汇总篇十四

段一：引言（150字）。

精益生产是一种旨在通过最大化生产效率和减少浪费的方法来提高企业运营效能的管理方法。在过去的几十年中，越来越多的企业意识到精益生产的重要性，并将其应用于实践中。通过对企业精益生产的实践和研究，我深刻认识到了其带来的好处和应用的关键要点。本文将总结我在企业精益生产中的心得体会，分享给读者。

段二：从流程角度优化生产（250字）。

在企业精益生产中，优化生产流程是关键的一环。通过对生产过程的分析，我们可以发现一些存在的浪费和瓶颈。通过精益生产的方法，我们可以通过不断地优化流程，及时发现和去除存在的浪费，从而提高生产效率。例如，在我所在的企业，我们通过使用价值流映射的方法，详细地描绘出产品在各个生产环节中所经历的步骤和所用的时间。通过分析映射结果，我们可以找出哪些步骤是无价值的，或者哪些步骤可以通过改进而缩短时间。通过这样的优化，我们成功地提高了生产效率，并降低了生产成本。

段三：从员工角度培养团队合作意识（250字）。

除了优化流程，团队合作也是精益生产中的一个重要因素。在我所在的企业中，我们非常重视培养员工之间的合作意识。我们通过定期的团队建设活动和培训课程来增强员工之间的沟通和合作能力。通过这样的努力，我们的团队变得更加团结和默契，能够更好地协同工作，提高整个生产过程的效率。此外，我们还建立了一套有效的激励机制，激发员工的工作热情和创造力。我们相信，只有团队的力量才能让企业取得长远的成功。

段四：注重质量控制和改进（250字）。

在企业精益生产中，质量控制和改进也是至关重要的一环。我们通过建立一套完善的质量管理体系，确保产品的质量在企业生产过程中得到有效控制。我们注重从源头抓起，通过改进设计和工艺，降低产品的不良率。同时，我们还建立起了一套不断改进的机制，通过收集和分析客户反馈和员工意见，及时发现问题，并做出相应的改进措施。不断的质量改进帮助我们提升了产品的质量和企业形象。

段五：总结和展望（300字）。

通过企业精益生产的实践，我们取得了显著的成果。生产效率的提高、成本的降低、员工的合作意识的增强、产品质量的改善，都为企业带来了巨大的利益和竞争优势。然而，要想在精益生产中取得持续的成功，仅仅做到以上几点是不够的。我们要常怀感恩之心，不断学习和研究最新的管理经验和技术，与时俱进地优化流程、培养团队合作能力和改进质量控制。只有这样，我们才能在竞争激烈的市场中立于不败之地，保持企业的可持续发展。

精益生产心得体会范文精益生产个人感想与总结汇总篇十五

xx年转眼过去了，工作期间在领导的培养、帮助，以及同事们的关心、支持下，我逐步完成了从技术处室到职能处室的转变和适应。经过这一年的精益推进经历，我的工作能力、思想、素质等各方面都有了进一步的认识和提高，现将一年来的精益工作总结如下：

在精益办公室工作期间，我认真的学习了《丰田生产方式》、《制造管理体系csps》、《精益实施流程与细化工具》、《精益生产之jit管理实战》等相关精益生产方面的书籍，同时也大量的下载相关方面的文件进行自学，努力的提高自己的理论知识，确保能合理的运用在实践操作过程中。以“精益即信仰”的理念为核心思想，不断提高自己在推进精益工作中的觉悟和思想认知。业务学习方面虚心向身边的同事请教，通过多看、多听、多想、多问、多做，努力使自己在最短的时间内熟悉工作环境和业务，保证全身心地投入到工作当中。期间，通过公司提供的培训平台，学习精益方面的基础知识，提高自己在精益推进方面的的水平，结合自身的实际情况，认真做好自己的本职工作。

（1）“一串葡萄”计划的底板编写；

协助完成“一串葡萄”计划课题项目，这是我进入精益办公室在师傅的指导下做的第一项实践工作，也是最初开始了解精益生产中的‘jit’,同时也是通过这项工作认识到“一串葡萄”计划的重要性，此课题的运用为日后的拉式生产打下了坚实的基础。

（2）bjps体系文件的编写与修订；

在与各专业组的协同作业下，完成了bjps体系文件的编写工作，bjps体系的落地为北机公司在xx年的精益生产搭起了战略与执行的桥梁。

（3）模块的运行与“一带二”团队；

在精益生产的模块分解过程中，专业组方面上我主要负责质量管理、安全模块、职业健康、信息化建设这四大模块，同时也对设备工装、物流计划进行了初步了解。对实施组的指导上我主要负责金属结构分公司，同时也兼顾到消防器材分公司和军品二分厂。团队合作的力量是制胜的不二法则，在此谢谢我的同事们！“一带二”机制中，我主要负责金属结构分公司的车工班，通过与张鹏班长的接触，使我了解员工们对精益生产的认知程度，及时的`反馈给领导，在后期的培训工作中起到了应有的作用。为精益推进过程的改进提供了第一手资料。

（4）“价值流工具”案例的完成；

应我公司生产实际生产过程和xx年精益达级评估工作的需要，面对之前无专家培训的历程，我主动要求对价值流工具进行学习与运用，从开始的价值流工具的书籍的阅读，到网上下载相关材料的学习，确定产品族，到相关的专业组了解生产计划、相应的零部件的在库状态，实施组工序人员的ct、设备设备可动率、现有生产方式下的批量数等相关资料的收集，完成了初步的易爆灭火瓶案例分析。后期公司又聘请爱波瑞公司的沈运峰老师进行价值流工具的培训，有如抛开云雾见明月，对价值流工具有新的理解，了解到自己已做完的价值流案例的种种不足，解开自己不曾解开的困惑，再次重制价值流的案例，到最终完成价值流案例分析，共用去1个多月的时间。虽然案例可能还有许多的不成熟的因素，但我本着“不求尽善尽美，但求无愧于心”的工作作风，力求将价值流案例做到得更好。更重要的是在这项工作中学到了更多的东西，困难是有的，但难能可贵的是面对困难的时候，要有勇于战胜困难的决心和勇气。希望它能为我公司推式生产到拉式生产的转变起到应有的作用。

（5）改善提案方面；

一直以来，改善提案是我公司最头疼的问题，乘着班组管理模块建立改善提案机制的这股春风，通过与专业组的交流，了解到‘它需及我与’的状态，组织金属结构分公司班组长进行改善提案的相关培训工作，大家的热情是对我最大的鼓励，面对明年的新的目标，我面露笑容，看到希望。

总结一年的工作，我丰富了自己的人生阅历，提高了自己的工作能力，锻炼了自身沟通能力和应对困难、自我调试的能力。在实践工作中间，不断积累、总结工作经验，使自身综合素质有了很大的提高。得了一定的进步和成绩。但在一些方面还存在着不足：

（1）对精益生产的基础知识的把握还不够扎实，在以后的日子里还要扎实自己的基本功，力求将现有知识熟记于心，并不断的运用到实战中去。

（2）公文写作与要求还有差距。在格式、用语、主题词等方面还不能熟练运用，文学水平不高，再加上公文理论知识的欠缺，使写作的文章缺乏深度。

（3）由于刚刚参加工作，工作思路还不够灵活，导致自己在某些事情的处理上不够果断、不够细心，经常出一些小错误。工作中缺乏思考和创新。

（4）自身的业务和政治学习不够，有时还有一些思想松懈的现象发生,一年的精益推进工作马上就要结束，但我的工作才刚刚开始，我非常地感谢支持、关心、照顾我的领导和同事，是他们让我学到了很多，一切我将铭记于心。今后的一年我将更加努力完善自己，克服年轻气躁，做到脚踏实地，不怕多做事，不怕做小事。继续弘扬‘精益即信仰’的理念，为北机公司做出自己应尽的义务和贡献。

精益生产心得体会范文精益生产个人感想与总结汇总篇十六

总结一年的工作，我丰富了自己的人生阅历，提高了自己的工作能力，锻炼了自身沟通能力和应对困难、自我调试的能力。在实践工作中间，不断积累、总结工作经验，使自身综合素质有了很大的提高。得了一定的进步和成绩。但在一些方面还存在着不足:。

(1)对精益生产的基础知识的把握还不够扎实，在以后的日子里还要扎实自己的基本功，力求将现有知识熟记于心，并不断的运用到实战中去。

(2)公文写作与要求还有差距。在格式、用语、主题词等方面还不能熟练运用，文学水平不高，再加上公文理论知识的欠缺，使写作的文章缺乏深度。

(3)由于刚刚参加工作，工作思路还不够灵活，导致自己在某些事情的处理上不够果断、不够细心，经常出一些小错误。工作中缺乏思考和创新。

(4)自身的业务和政治学习不够，有时还有一些思想松懈的现象发生，一年的精益推进工作马上就要结束，但我的工作才刚刚开始，我非常地感谢支持、关心、照顾我的领导和同事，是他们让我学到了很多，一切我将铭记于心。今后的一年我将更加努力完善自己，克服年轻气躁，做到脚踏实地，不怕多做事，不怕做小事。继续弘扬‘精益即信仰’的理念，为北机公司做出自己应尽的义务和贡献。