2023年班组精益生产心得体会 精益求精生产心得体会(优秀10篇)

心得体会是指个人在经历某种事物、活动或事件后，通过思考、总结和反思，从中获得的经验和感悟。那么你知道心得体会如何写吗？下面是小编帮大家整理的心得体会范文大全，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。

班组精益生产心得体会篇一

精益求精是每个行业追求的目标，生产环节更是如此。从产品研发到产品生产，每个环节都需要不断完善，以提高产品的质量和效率。在我从事的企业生产中，我也有一些关于精益求精的心得体会。

第一段：精益求精的概念和意义

精益求精是一个日本产生的概念，意为不断完善和提高。它源于丰田公司的生产模式，不仅仅是一种生产方式，更是一种企业文化和精神。精益求精的核心就是减少浪费，提高效率，不断完善，以达到最佳生产效果。精益求精可以帮助企业提高产品的质量和效率，提高生产率和效益，赢得市场竞争优势。

第二段：精益求精的生产环节

生产环节是企业实现精益求精的核心，它包括原材料采购、生产流程、产品检测等各个环节。其中，生产流程设计是至关重要的，它需要考虑到生产过程中所涉及的人员、机器、设备、物料、工具等各个方面，以最大限度地减少浪费，提高效率。同时，还需要关注产品的质量，加强产品检测和质量控制，确保每一个产品都符合标准。

第三段：精益求精的实践

在我们企业的生产实践中，我们采取了一些措施来实现精益求精。首先，我们对原材料采购进行了优化，选择优质的供应商，确保原材料的质量和稳定性。其次，我们加强了生产流程的管理，优化流程，减少生产中的浪费，采用先进的生产设备和技术，提高效率。最后，我们还加强了产品检测和质量控制，确保每一个产品都符合标准要求。

第四段：精益求精的效果

通过不断的精益求精，我们企业的生产效果得到了显著提高。一方面，生产效率得到了提高，工序周期缩短，生产周期缩短，生产线的利用率提高，从而提高了企业的生产效益。另一方面，产品的质量也得到了显著提高，不仅符合标准，而且具有更好的性能和更长的使用寿命，赢得了广泛的用户好评。

第五段：精益求精的启示

在精益求精的生产过程中，我们也有了一些启示。第一，生产效率和产品质量的提高需要全员参与，需要不断地学习和完善。第二，企业需要不断地创新和变革，才能保持生产力的领先优势。第三，与供应商和客户的紧密合作和沟通是企业实现精益求精的重要保证。精益求精不仅仅是一个概念，更是一种生产精神和企业文化。只有不断追求精益，才能取得更好的效果。

班组精益生产心得体会篇二

我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训，是xx人力资源部xx老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习，使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。

精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，是管理方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。

精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产（就是现在提倡的拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。

精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。

精益生产是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。xxxx有限公司作为制造型企业，在市场经济环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本，提高收入，优化流程，提高效率。

环境在变，世界在变，如果企业还是一成不变的话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步，因此企业必须进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念，使我们企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。

班组精益生产心得体会篇三

20xx年7月22、23日公司精益推进办组织一批生产班组长赴内蒙一机进行对标学习，很荣幸的我也作为其中一员参与了这次的学习。本次学习以授课、实战、参观、交流为主，对班组生产过程中精益运用进行了探讨学习。

通过《流程优化探讨》和《精益班组建设》的探讨学习，深入了解改善的十大原则，精益生产的五项原则，七大浪费的识别，班组管理的定位及班组管理标准等内容。开展了道场实战活动，组装减速机工序，单件产品实际加工操作时间不超过5分钟即可完成，但是实际操作过程下来却需要20多分钟，其中的浪费太多，引发我们思考“降低浪费，提高效率”的意识。内蒙一机单位展览馆、四分公司传操公司、瑞特公司、精密技术加工车间的参观学习，以及下午三个优秀班组精益总结ppt交流，了解了内蒙一机优秀精益班组建设的值得我们学习的内容，班组服务意识的贯彻，标准作业指导书、作业要领书在机床区域的摆放悬挂，一岗多能、一人操作多机的实施，班组成员管理控制的实施等，这些都值得我们借鉴学习。

精益改善十大原则：1、打破固有观念；2、寻找可行的方法；3、不要分辨，要否定现状；4、不要力求完美，50分也好，立即实施；5、错了马上改善；6、先从不花钱的改善做起；7、穷则变，变则通；8、追求根源，反复五个为什么；9、十个人的智慧比一个人的智慧高明；10、改善是无限的。七大浪费：等待的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费、加工的浪费、库存的浪费、制造过多（早）的浪费。精益思想的五个原则：1、价值：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义；2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态；3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动；4、需求拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户；5、完美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。

通过学习精益班组生产建设以及与一机优秀精益班组交流，学习他们考虑问题的方式、解决问题的方法、管理的理念、对待工作的态度等，结合我们的实际情况，通过我们不断的改善，形成适合我们自己的理念，知道我们的.工作。对我而言，通过本次学习，对今后的生产管理工作有了一个新的认识，不断提高自己，不断改善，把工作做的更好。

电力设备厂：付健

8月我有幸参加了公司赴内蒙一机的对标学习，这次培训使我收获颇丰。

这次培训，首先让我明白，什么是精益生产，使我对精益生产的理念建立了全新的认识。精益生产并非我以前认知里的打扫卫生，也不光是任务性地完成一些卫生指标以及一些不适用的整齐摆放，而是真正从日常改善做起，结合班组工作实际，持续落实作业标准、作业指导书，强化班组成员执行力度。

精益生产使内蒙一机的生产组织方式“更上一层楼”，让我们认识到工厂实施精益生产管理是技术创新、生产组织方式发展到一定阶段的必经之路。那么如何运用精益生产，班组流程优化提高企业竞争力呢？我认为是要改变现有陈旧的思想，学习精益理念，结合工作实际不断优化流程，持续减少班组七大浪费，使精益生产深入人心，做到“谁精益，谁受益”，最终实现提高企业竞争力的目标。

参加完这次培训我感受很深，受益颇多，下面结合工作实际提出一些想法。

1、我所在班组的技术人员工作中看似不规范，但却很实用，通过将技术人员设在生产车间办公，遇到什么问题能及时做出处理，对每一次的改进做到生产及时跟踪，从图纸工艺入手，不断进行质量、外观以及生产的实用性的尝试，通过技术改进持续提高产品质量，最后生成一个大而精的技术储备库。

2、对货架物品重新分类，交由专人进行管理，建立缓冲区。在下达生产任务的同时，整理校对所需材料，减少物料等待的浪费提高生产效率，并使车间现场干净整洁，物料定置摆放。

3、对班组全员进行精益生产管理知识与经验的讲解，让他们了解并认识精益思想与理念，掌握精益生产管理的工具，并及时了解班组成员中对精益的看法，从而整体提高班组成员精益生产管理的认识。

这次的学习，虽然时间短暂，但通过老师的讲解以及同事的交流，我深刻认识到班组进行精益生产管理的重要性，回到班组后一定将所学融会贯通，并结合工作实际将所学知识运用到日常生产工作中去，从小事抓起，从自己做起。

无锡电机事业部：平俊锋

7月23、24号公司领导组织我们前往包头一机的精益研修中心进行精益生产管理的培训学习。非常感谢公司领导给我们这次培训的机会，让我们体悟精益文化，领悟精益思想；培养以过程为导向的思维模式；通过学习精益工具，洞悉精益的内涵；提升管理者发现问题，解决问题的能力，打造精益化团队。这次培训不但形式新颖，而且通过游戏，讨论及现场实战的方式使我对精益班组管理的理解有了很大的提升，打破了我们对传统生产班组组织结构和日常管理的认识，找到了我们公司与优秀企业的班组之间的差距。

一、何为精益

精益是一种管理理念，其中“精”即少而精，不投入多余的人力、物力，只在必要的时间按照必要的数量生产必要的产品；“益”即利益、效益，所有生产经营活动都要有效益。精益管理是精益生产成功经验的总结，是精益生产系统向管理系统的延伸，通过改善资本投入、加快流程速度、降低成本，提高质量、提高客户满意度，使企业效益实现最大化。

二、何为班组

班组是企业中基本的作业单位，是指在劳动分工的基础上，将生产过程中相互协作的相同工种、相近工种，或者不同工种的作业人员组织在一起，从事企业生产经营活动的一种基层组织。

本次研修的目标就是如何打造精益化班组，班组的核心和灵魂就是班组长，所谓兵熊熊一个，将熊熊一窝，班组长作为班组的核心，要能带兵、会带兵，要能够锻造出一支优秀的队伍，本次班组长精益特训营就是通过实实在在的工具方法帮助班组长掌握和运用精益管理模式，在以下几个方面得到显著的提高。

1、探索班组长的核心定位，改变原有班组长的职能定位，探索精益管理模式下新型班组长如何定位。

2、掌握精益理论和精益技能，具备推行精益生产的基础知识和技能，以及了解精益生产的实战操作经验，提高班组长的管理胜任力。

3、精通指导和训导的方式方法，对精益生产有比较全面与深入的了解，能发现和解决实际工作中存在的问题，认识价值和发现并消除浪费，培养班组长内部培训能力。

4、研讨如何结合企业实际活学活用，确保学习内容有的放矢，成功实现成果转化。

总之，通过这次学习，我认识到了精益生产的重要性，对企业推行精益化班组建设的紧迫性。因此，我们要把这次学习的内容尽快消化，并将其运用到我们的日常工作中，推进企业精益化班组的建设。

无锡电机事业部：陈亚培

上周我受公司领导委派前往包头一机的精益研修中心进行精益生产管理的培训学习。经过两天的学习，我收获颇多。作为一名合格的基层管理者，应该如何更好的合理掌握生产运作并领悟到应该以管理创新、以创新促生产、以“精益生产”为理念。为公司未来的发展保驾护航，针对这次培训学习，我做了以下几点总结：

一、转变生产管理思维方式

学习精益生产，让我对生产管理新思维有了近距离接触的机会。通过学习，我认识到精益生产方式有一套系统的方法，由不断的改善以找出并减少浪费，在追求完美的前提下，在客户需求时拉动生产线进行生产，最值得我们注意的就是不断的改善，用持续改善的观念去追求完美。学习精益生产就要在生产中以产品增值为目的，做到这一点，我们就必须要求员工能“一岗多能”，让他们能够适应多岗位工作，适应不同的要求。

二、改善生产流程，减少各种浪费

企业在生产运营过程中存在各种浪费，这些浪费归纳为以下八种：

这八种浪费在我们的企业中是客观存在的，我们只有通过生产流程的梳理和不断改进，减少除了使产品增值所需的材料、设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西，即减少浪费，降低成本，通过成本的降低来保证利润。

三、坚持实施6s管理为精益生产大好基础

通过6s管理活动的开展，可以提供一个舒适的工作环境，一个安全的作业场所。一个企业的优良形象，可以提高员工工作热情和敬业精神，提高员工素质，企业的整体战斗力和竞争力，可以稳定产品的质量水平，提高工作效率，增加设备的使用寿命和减少维修费用。

通过6s管理活动的开展对现场存在的不良和浪费进行不断的改善。

以上是我的培训心得，以后我会在工作中落实好精益生产的管理要求，以多、快、好、省为标准，对现有的生产组织开展系统优化工程，力求投入最小化，产出最大化，把工作做的更好。

班组精益生产心得体会篇四

近年来，中山市不断推进工业转型升级，追求质量提升和效益最大化，其中精益生产管理成为了一项重要的手段。我有幸参与了中山市一家企业的精益生产管理实践，通过实践和总结，我对精益生产管理有了更深刻的理解和体会。

第一段：了解精益生产管理的概念和原理

精益生产管理，是一种以满足客户需求为导向，通过精确评估和有效控制资源的分配，最大化价值流动，提升生产效率的管理方法。在精益生产管理中，清晰的价值流图成为了核心工具。通过分析和优化价值流，企业能够识别和消除浪费，从而提高生产效率。同时，精益生产管理还注重员工的参与和改进意识的培养，以推动持续改进和创新。

第二段：实施精益生产管理的主要步骤

在实施精益生产管理时，我们首先进行了价值流分析，通过绘制价值流图，清晰地了解了整个生产过程中的流程和资源分配。随后，我们对价值流进行了优化，通过消除不必要的工序和降低不必要的库存，进一步提高了生产效率。同时，我们还注重了员工的培训和激励，鼓励他们积极参与到精益生产管理中来，共同推动企业的改进和发展。

第三段：精益生产管理带来的好处

通过实施精益生产管理，我们不仅提高了生产效率，还降低了生产成本。首先，通过价值流分析和优化，我们发现了许多不必要的环节和浪费，通过去除这些浪费，我们显著提高了生产效率。其次，通过精确的资源分配和控制，我们减少了无效的库存，降低了存储成本。此外，我们通过员工的参与和改进意识的培养，激发了他们的创造力，不断推动着企业的创新和发展。

第四段：精益生产管理中的困难和挑战

然而，在实施精益生产管理的过程中，我们也面临了许多困难和挑战。首先，精益生产管理需要对企业进行全面的改革和调整，这对企业的领导层和员工都提出了较高的要求。其次，精益生产管理需要精确的数据分析和系统的控制手段，这对企业的信息系统和管理水平也提出了更高的要求。此外，精益生产管理需要员工的参与和改进意识，这对企业的文化和组织氛围也提出了更高的要求。

第五段：未来的发展方向和建议

在未来的发展中，我认为中山市的企业应继续推进精益生产管理，不断提高生产效率和质量控制能力。首先，企业需要加强对精益生产管理的理念和原理的培训，提高员工的意识和认识。其次，企业需要加强对员工的培训和激励，激发他们的创造力和改进意识，共同推动企业的发展。此外，企业还需要加强对信息系统和数据分析能力的建设，提高控制手段和管理水平。只有这样，中山市的企业才能在精益生产管理中取得更大的成果。

总结：

通过对精益生产管理的实践和总结，我深刻地认识到了其对企业发展的重要性和影响力。精益生产管理可以提高生产效率、降低成本，推动企业的改进和创新。在未来的发展中，中山市的企业应继续推进精益生产管理，加强对员工的培训和激励，提高信息系统和数据分析能力，共同推动企业的发展和创新。

班组精益生产心得体会篇五

精益生产，是近年来企业管理的重要理念之一。它旨在通过优化生产过程，最大化产出价值，提高组织效率和竞争力，满足客户需求。然而，精益生产并非短时间内即可实现的，而需要持续精益求精。因此，企业应加强员工培训，让员工了解和掌握精益生产的概念、原则、方法和工具，从而获得更高效、更优质的工作效果。

一、了解精益生产的概念和原则

企业应在员工培训中对精益生产概念和原则进行详细说明。精益生产可以理解为“以客户为导向，通过不断的改进与学习，实现最大价值的生产活动。”它的核心原则是在保证质量的前提下，尽可能简化流程、减少浪费，在不断变化的市场中保持敏捷性。同时，精益生产还注重员工参与和团队协作，强调企业文化的建设。

二、掌握精益生产的方法和工具

在精益生产过程中，企业可以运用一系列方法和工具，以达到优化生产过程的目的。其中包括价值流分析、5S、Kaizen改善法、Poka-Yoke防呆法、JIT及Kanban等。这些方法和工具，都有着明确的目标和操作流程，企业应在培训中让员工理解并掌握，以使之在实践中得以应用。

三、增强员工的操作技能和质量意识

精益生产需要实践和操作，因此，企业在培训中需注重培养员工的操作技能和质量意识。对于工人，企业可以根据工作要求开展培训，提高其操作技能和效率。对于管理人员，企业应注意培养其质量意识和协调能力，推动其更好的领导能力和管理水平。

四、推行精益文化建设

企业文化是企业精益生产的重要支撑，为提升企业竞争力发挥着重要作用。在培训中，企业应强调精益文化建设，通过讲述实例故事和实践案例，让员工理解企业文化的意义，以培养员工的职业道德素养和文化自觉，从而推进企业文化建设。

五、持续改进，精益求精

企业应注重员工持续学习和改进，不断提高生产效率和质量。企业可以通过教育、培训、实践和反思，对员工进行持续学习和提高。同时，企业应注重员工的反馈和建议，从而推动企业的不断改进和完善。

总之，精益生产是一种追求卓越的生产管理思想，它需要企业不断学习和升级，培养员工的技能和意识，激发新的思路和思维方式，促进企业整体管理水平的提高。企业应从员工入手，加强培训和实践，推动员工参与和团队协作，持续改进和精益求精，最终实现企业的可持续发展。

班组精益生产心得体会篇六

精益生产的好处是：精益生产方式是一种以最大限度地减少企业所占用的资源和降低企业管理和营运成本为主要目标的生产方式。下面是小编带来的精益生产培训心得，希望可以帮到大家。

近期，我参加了单位组织的精细化管理培训班学习，聆听了*老师的授课。通过形象，生动的实例，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知识教育。进一步启迪了思维，开拓了视野，细细品味感受很多。以下是我个人学习以后的一些心得体会：

1、我深刻了解到精细化管理是一种意识，一种观念；是一种认真的态度，更是一种精益求精的文化。老子云："天下难事，必做于易；天下大事，必做于细"。还提了想成就一番事业必须从简做起，从细微处入手。对于企业是一样的道理，现实的工作中，需要做大事的机会非常少，多数人，多数情况下只能做一些琐碎，单调的事情，或平淡，或鸡毛蒜皮。但这就是工作，这就是生活，每一个个体成为不可缺少的基础。工作中往往因一件小事而导致全盘否定，就会出现100—1=0的现象。因此，在现代管理中细节决定实体发展的成败。

2、从自身而言，通过学习意识到，在工作中要摆正自己的位置，合理定位，做好自己的事情。如果把企业必作"人"一样的系统，把总经理或领导层比作"头"，把中层管理比作"身体"，把基层人员比作"肢体"，如果一个企业，每一个人都能合理"定位"，能认识自己所处的地位，干好自己应干好的工作，发挥好自己的"专长"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步难行。

3、就企业而言。认为应该加强本企业的文化建设。完善自身的管理机制。随着市场经济的高度发展，企业在精细化管理的应用上，特别是社会分工越来越细，专业标准越来越高的社会趋势下，精细化管理的重要性日见明显。

综上所述，精细化管理是种意识，观念，是种态度与文化。因此，在企业中实施精细化管理，就是对工作过程中的每一个细节都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度负责的态度，做到事无巨细，不断培养个人扎实，严谨的工作风格。做到事事有人管，时时有人查，时时有计划，事事有总结，杜绝管理上的漏洞，消除管理上的盲点，企业在竞争中才能步步为赢！

经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结：

一、消除浪费。作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。

二、准时化与自働化。后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。

三、5s与目视化管理。5s要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5s做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。

四、tpm。推行tpm要改变现有的管理方式，对设备点检及保养方面的要求要更加的细化，同时要有相应的目视化管理以便于操作者对设备进行维护。此外，培训、教育不可缺少。

五、品质管理。问题处理要现场、现地、现物，按照pdca四阶段、八步骤进行，并持续改进，以零缺陷为最终目标。解决问题时要找到问题的根本原因再解决。

六、标准作业。标准作业包含生产节拍、作业顺序和标准手持量三个要素。进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。

有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

班组精益生产心得体会篇七

经过七天的培训以及三家企业参观，对精益生产系统有了一个初步的了解和认知。结合公司现状，发现有许多地方存有改善提升的空间。以下为此次培训的感想总结：

作为精益生产的目的，消除浪费是企业所必须要做的。浪费不仅仅是指物资的浪费，还包含了时间、搬运、动作、生产过剩等的浪费。消除浪费可以更加有效的利用所有资源，减少资金占用，提高生产效率。

后拉式生产方式可以将人员、设备、物料最合理的利用，使生产效率最大化。但是针对公司现有的生产、销售条件，后拉式生产方式不能够完全施行，某些方面可以借鉴应用。自働化可以达到一人多机的效果，从而减少人员配置。相对应的，要想达到此效果，设备本身需要有防呆防错设施、员工要多技能化，同时在设备维护与维修方面也有更高的要求来保证设备的正常运转。

5s要针对所有区域内所有事物。物品摆放要有相应的目视化要求。参观的企业中，现场5s做的很到位，营造出了愉悦的工作氛围。目视化管理有助于人员的理解和查找的方便。目视化要做到即使新人也能根据看板知道该怎么做。

此外，培训、教育不可缺少。

解决问题时要找到问题的根本原因再解决。

进行标准作业有相应的前提条件：设备稳定、品质稳定、人员多能工、动作可循环。理想状态下的标准作业可以将人员效率、设备使用发挥到极致，最大限度的提高生产效率。现有的工艺要求考虑到了单件产品的生产效率，但并没有将连续生产的效率最大化。标准作业是工序所有细节（包括人员行动距离、设备摆放位置等）的综合体现，可以使工序生产状态做到一致，对于不同的人员也可以使其生产状态具有可重复性，使产品质量更加趋于稳定。标准作业时可以使出现的问题明显化，便于持续改善。在京西重工参观时看到的工作平台处将产品使用到的量具放在了一个特制的盒子上，量具数量是否缺少一目了然，既方便量具的使用管理，也提高了效率。

就公司现状而言，机加工属于离散型制造业，适合精益生产的广泛推广。而铸造属于流程性制造业，丰田精益生产模式并不完全适用，但是可以依据精益生产的理念和原理来进行改善。参观的三家企业在生产环境、人员管理、作业要求、看板管理、物流管理等诸多方面都有值得学习和借鉴的地方。

班组精益生产心得体会篇八

作为一家企业，我们始终秉持“不断学习、不断改进”的原则，努力实现精益生产的目标。在这个过程中，我们经历了许多艰辛和挑战，也收获了许多成功和经验。今天，我想与大家分享我的企业培训精益生产的心得体会，从文化建设、流程优化、人力管理、技术创新和精细管理五个方面入手，探讨如何打造高效、高质的企业。

一、文化建设

文化是企业成长和壮大的灵魂，也是实现精益生产的基础。因此，在企业培训的过程中，我们注重培养员工的持续学习意识和自我发展能力，引导他们树立“以人为本、追求卓越”的企业文化。同时，我们重视员工的团队合作能力，营造开放、共享、互助的工作氛围，推动企业内部不同部门之间的有效沟通和协作，形成优秀团队共同达成愿景和目标的精神。

二、流程优化

流程优化是企业精益生产的核心方法之一。在企业培训中，我们注重对员工的操作流程和工作规范进行深度细化，突出“超标准、精细化、零缺陷”的管理思路，倡导“一切从不断改进开始”的观念。在落实这些概念的同时，我们强化执行力，着重培养员工的自我检查和问题解决能力，以实现质量的不断提升和效率的持续提高。

三、人力管理

企业的人力资源是企业成长的基石，也是实现精益生产的关键。在企业培训中，我们注重对员工的的素质提升和职业发展进行全方位的关注和支持，不断激发员工的潜力和创新能力。同时，我们建立了以绩效为导向的管理机制，实施科学的 incentive 方案，帮助员工实现个人价值的最大化，促进企业与员工之间的双赢。

四、技术创新

技术创新是保持企业竞争力的重要保证。在企业培训中，我们强调了技术创新和数字化转型的重要性，树立“人工与智能结合”的发展理念。我们鼓励员工学习并掌握新的技术应用和数字化操作技能，不断引进创新性的技术理念和工具，真正实现数据驱动下的精益生产。

五、精细管理

精益生产的核心在于精细管理，我们强调要落实”遵循标准和自律“的原则，强化对员工的敬业程度和责任心进行培养和督促。在企业培训中，我们特别注重对员工的标准化操作和管控能力的要求，严守流程和质量要求，做到管理严格规范，为企业的稳健发展奠定坚实的基础。

总之，优质的企业培训是企业实现精益化生产的重要保证。在我们的企业实践中，我们发现只有把员工的思想素质和技能能力提升到更高的水平，才能不断推进企业全面发展，取得更大的成功。因此，我们建议每家企业都应把培训放在战略上升到越来越重的位置，不断提高员工的素质和技能，为企业的未来奠定稳健的基础。

班组精益生产心得体会篇九

20xx年12月20日，我参加了宝鼎重工领导力提升研修班的学习，课程的题目是"精益生产现场管理之6s实战".张毅教授运用了大量日本丰田汽车公司的案例讲述了精益生产管理的发展史，同时表达了精益生产管理对一个企业发展的重要意义。以下结合课程的内容，联系自己所在部门的工作，谈谈存在的浪费现象，并分析具体的改进措施。

我所在部门为技术部，主要从事日常的产品工艺编制，技术图纸的发放及归档。因生产需要，图纸一般一式两份，一份发放至生产部门用于生产，另一份用于留底归档，方便下次重复使用。技术工艺在编制完成后，一般先打印两份，由部门内部人员进行校对、审核图纸的正确性，一旦发现图纸有错误，就进行更改后再次打印两份，原先的工艺图纸只能作废或当草稿纸使用。如此一来，对纸张的消耗造成了不小的浪费，虽然说纸张不是一件太贵的物品，但是积少成多，一年下来，造成纸张浪费的钱也不会是一笔小数目。举一反三的说，其他部门的打印量也很大，像错误打印的情况也会时常发生，这就需要想办法杜绝这一浪费现象的发生或者尽量少发生。

看到这一现象的发生就需要找办法改进，提出改进措施。就自己部门上述问题而言，首先开始阶段，我们可以尝试先打印一份图纸进行校对、审核，如果图纸错误，就再打印一份，这样做至少可以减少一半的浪费现象。其次，我们可以尝试进行电子版校对、审核，即不打印工艺图纸，将编制好的工艺文件通过共享文件在计算机上进行校对、审核，一旦有错误信息立即反馈给编制人员，进行及时更正，无错误信息后，打印纸质版工艺文件两份。通过以上举措，达到彻底杜绝这一浪费现象的发生。

班组精益生产心得体会篇十

为期10天的能源中心精益管理第二期培训活动已落下帷幕，紧凑且内容丰富的专业培训，让我感触颇深。这是一次非常难得的学习机会，让我享受了高端专家们的精神食粮，聆听了专家们的教诲，感悟着专家们的管理思想，倾听与领悟使我终身受益，在这里与大家分享我的学习心得。

做好宣传工作，动员全体员工积极参与，杜绝各种浪费，达到提高生产效率的目的。

此次邀请的海轩商学院吴群学院长的讲课给我们留下了深刻的印象，通过深入浅出的讲解和有效有趣的互动阐述了“管理=流程+表格”、“163法则”等实战管理方法，并教会大家对上级、平级、下级的有效沟通技巧，他针对我们基层管理者最关心的角色管理、目标管理、团队管理、自我管理管理问题着手，帮助我们在短时间内掌握关键有效的方法，使大家受益匪浅。

抛开那些“看起来很美”的空壳，真正学到深处、行到实处，学习培训的作用才能发挥出应有的效用。

通过参训人员提出的我们身边发生的实际问题与管理过程中的困惑，蒋老师结合生动的实例给大家进行了一一解答，并结合课程讲授了成功解决问题的基本步骤——六步法。重点对90后员工管理展开深入细致的分析讲解。

我们学习精益生产管理模式不能去照搬照做，不能套公式，而要根据我们的实际情况，运用精益生产管理精神塑造自身，用精益生产管理的理念对待我们自己的工作。通过我们自己不断的去改善，最终形成适合我们自己的文化理念，指导我们自己的工作，从我自身而言，学习精益生产管理使我对自己的工作有了一个新的认识，对自己的`工作安排有了一个新的概念。我将不断提高自己，从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，把工作做的更好!