模具质量扣款协议书通用 模具协议书怎么写(7篇)

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如何写模具质量扣款协议书通用一

为了更好开展质量月活动，20xx年7月31日下午公司召开全公司员工会议进行活动动员，邵总对开展质量月活动的目的和要求进行了简单的叙述，并宣布质量月活动开始。李总对质量月活动的具体实施，活动安排等问题做了简明扼要的评述，对各车间的改善情况做了具体的要求，质量月活动正式拉开序幕。要求要以质量月活动为契机，营造“人人关心质量、人人重视质量”的氛围。

在质量月活动中开展了形式多样内容丰富的宣传活动。利用宣传栏进行宣传质量月活动的主题及活动内容，普及质量知识，加大宣传力度，以提高员工的质量意识，宣传标语的形式开展质量宣传活动，营造人人关心质量，人人重视质量的良好氛围。

在本“质量月”活动中掀起了学习的高潮，使员工树立了质量观念，提高了员工的质量意识。各车间通过各种形式，开展对员工的质量培训。冲压车间：对冲压工进行言传身教方式的操作培训，要求工人加强自检，正确区分合格品与不合格品，让冲压工对产品的外观不良问题有了一个直观认识，对全车间员工进行了卡尺使用的`培训。齐头车间：每天坚持开岗前会议，提高员工的质量意识，每天生产结束后，开总结会议，对当天的生产和质量情况进行总结，利用休息时间对员工进行刀具修理方面的培训，使车间的质量整体有了一定的改观。硫化车间：利用每班班前班务会的形式，对硫化工进行培训，提高硫化工的质量意识，加强自检。模具车间：加强了职工的图纸识别培训，及时的对冲压出现问题的模具进行修理。修整车间：对全车间职工进行了卡尺的使用及操作培训，加强修整工的自检培训，坚持开车间会议，对车间的生产和质量问题进行总结，逐步开展员工图纸识别能力的培训。

为了有效的实现过程质量控制，各车间员工提高自检能力，生产过程中加强了自检。车间检验人员提高了检验的力度和频率，所有尺寸按照公司内控标准严格执行，并详细做好记录。各车间主任严格管理各车间的质量，使产品质量都有了明显的提高。

20xx年8月29日，公司开展了管理人员的“质量月”座谈会，对于质量月活动，全体管理人员都深有感触，达成共识：质量月使公司的产品质量有了明显的提高，加强了员工的管理，提高了质量意识和员工素质，但必须坚持，常抓不懈。部分管理人发言，也指出了质量月活动中很多需要解决的问题，还没有完全彻底的解决，需要不断地努力。李总最后总结发言，指出质量月的开展，提高了员工的质量意识，收到一定效果，并且要坚持；通过质量月活动，废品率明显下降，但也不可回避的出现了一定的质量问题，需要管理人员和员工继续改善；以前员工只重产量，不重质量的情况明显好转，现在加强了自检，提高了质量意识；冲压系统比较稳定，但需要加强对模具的检验和原料的校对，橡胶系统解决了产品脱胶和胶料发脆的现象，粘模现象明显减少。

7月份生产垫片947968件，废品28482件，废品率为3%，非垫片产品总计生产240587件，废品13057件，废品率为5.4%；7月份总计生产1188555件，废品41539件，废品率为3.5%；8月份生产垫片1029507件，废品23988件，废品率为2.3%，与7月份相比下降了0.7个百分点。非垫片产品生产159051件，废品5032件，废品率为3.2%，与7月份相比下降了2.2个百分点。8月份总计生产1188558件，废品29020件，废品率为2.4%，同比下降1、1个百分点。

7月份客户退货7次，退货100500件，主要为：北海的产品由于原料的原因，造成大批量的退货。8月份客户退货9次，退货量为69325件，主要是凯通垫片有混件现象，北海8x14x9.8冲孔处有毛刺。

7月份客户反馈12次，主要为尺寸超差和油污严重。8月份客户反馈11次，主要为冲孔有毛刺和成品混件。

7月份我公司出现质量事故和损伤模具总计25起，其中质量事故18起，主要是垫片粘模，脱胶，欠硫现象严重，损伤模具7起。8月份出现损伤模具和质量事故12起，其中质量事故7起，脱胶现象已经基本杜绝，粘模现象大大降低，工人偷减硫化时间，造成产品欠硫的现象明显减少；损伤模具5起，与7月份相比也有所降低。

与7月份相比，冲压系统的产品质量明显得到了提高，客户的退货和反馈明显降低，冲压件的各项尺寸基本都能按照客户图纸要求执行。

虽然8月份质量月，我公司的产品质量有了明显的改善，但依然存在很多问题，泰德支架冲孔出现偏大现象，支架反酸现象仍然未解决，硫化车间仍然存在部分员工偷减硫化时间的现象，希望各车间针对质量月中出现的问题能有针对性的解决。

8月31日本次质量月活动经过全体人员共同努力圆满结束，，通过本次质理月活动大大提高了质量意识，提高了人员的技能水平和管理水平，达到了预期的目标，并取得了良好的社会效益。质量月使我公司的质量有了很大的提高，希望各车间保持目前的良好形势，对质量常抓不懈，形成月月是质量月，日日抓质量的良好氛围，使我公司的质量不断的上新台阶，树立我公司的质量信誉，创立品牌，在市场中立于不败之地。

如何写模具质量扣款协议书通用二

1. 协议范围及目的

1.1 为明确供应商产品质量责任，确保各种原材料产品质量满足本公司产品需要，保障本公司生产顺利进行，经买、卖双方商定达成的协议;

1.2 本协议之目的为约定双方技术质量条款，据此详细制定并执行有关零部件产品的质量目标和质量保证;

1.3 根据卖方提供产品类型的不同或实际情况的需要，买方/卖方经过协议后可以对不适用的条款进行删除;也可另页追加相应的条款;(删除或追加的项目必须有双方代表的签名及加盖双方公司公章)

1.4 本协议一式二份，买、卖双方各保留一份;

1.5 本协议从买卖双方代表签字之日起生效，有效期为两年;

1.6 本协议的最终解释权属买方(天龙电子股份有限公司)。

2. 质量管理体系

2.1 卖方应建立并维持有效的质量、环境和禁用物质管理监控体系，并根据这些体系的规定来制造、控制和管理;

2.2卖方应取得正式权威机构对上述管理体系的认可证书，并定期复核、保持其有效性;对于卖方暂时没有正式取得权威机构的认可时，至少保证符合买方已提出的内部管理体系的要求，最终以获得权威机构的认可为目标。

2.3若买方通知卖方其品质管制能力无法保证产品的品质(含环境、禁用物质监控)时，卖方有义务修正其品质(含环境、禁用物质监控)保证体系和控制流程，以满足买方要求。

3. 产品认可

3.1 卖方提供给买方的产品应获得买方的认可;

3.2卖方在提供给买方待认可样品时，需附上卖方批准的自检报告，针对于汽车零部件产品，卖方按ppap等级3向买方提交ppap报告，只有在报告获得批准后方可生产、出货;

3.3 卖方应按买方提供的图纸(属买方客户指定供应商，买方客户已提供图纸也相同规定)作为技术规范要求，如图纸未作要求或要求不详细时，要与买方确认;

3.4卖方每批来料要提交质保书或检测证明，须确保所提供资料的准确性和有效性，若因卖方提供虚假资料，导致买方在使用或售后产生额外的损失，损失的费用将全数由卖方承担，赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行。

3.5买方在怀疑卖方提交的产品特性不符合或提交报告不符合时，无须得到卖方的认可，可将产品提交第三方试验室检测，检测结果合格由买方承担检测费用;发生检测不合格时，由卖方承提检测费用，产品的损失费用也将全数由卖方承担，赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行。

4. 变更管理

4.1卖方产品被买方批准认可后，如卖方必须进行以下任何变更，应事先得到买方的书面认可，必要时须提供样品给买方测试，合格后方可变更;针对汽车零部件应重新提交ppap报告再次认可;

4.1.1 产品零件外观和规格型号的变更;

4.1.2 卖方工程变更，包含机器、材料、方法、测量、生产环境的变更;包装变更，模具变更及卖方

自己的供应商变更.

5. 原材料和工艺控制

5.1 卖方须对其产品所用的原材料进行控制，并把所用到的原材料和卖方的供应商名称和技术规格在自检报告中详细注明;

5.2卖方应对买方产品所使用的原材料进行质量控制，建立、保存和维持卖方的进料检验的记录;记录的保存时间按本协议中的第7项、第7.3条规定的年限执行;

5.3卖方必须对产品的生产过程进行有效控制，并在规格书中详细标明，卖方须建立、保存和维持工艺过程的监控和文件记录;记录的保存时间按本协议中的第7项、第7.3条规定的年限执行。

6. 验收规则和质量水平

6.1卖方必须保证所提供的产品符合买方的质量要求，若卖方提供的产品在买方生产线、买方客户生产线或市场中产生质量事故，造成买方或买方市场产生费用损失，卖方须承担赔偿责任及附带的相关责任;赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行;

6.2 卖方应保证不发生混料和少料事故，混料和少料事故将视为不合格，并按本协议中的第10项中的规定执行;

6.3 卖方在产品出货前进行检验，并将检验的报告提交给买方备案;

6.4卖方的产品应符合图纸、产品规格书的要求，否则视为不合格给予退货处理;由此造成买方的损失，将由卖方承担;赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行;

6.5卖方交货经买方确认为不合格，买方通过电话、邮件或出具《质量抱怨书》、《8d报告》等方式反馈给卖方，卖方必须在买方规定的时间内对不合格批次作出暂时改进措施，不能影响买方的正常生产与出货，如不能在买方规定时间内对做出处理、或处理进度缓慢，影响到买方的出货或生产停线，买方在通知卖方但无需得到卖方同意的前提下，转由买方派人挑选或加工使用，由此造成的买方的损失，包含但不限于买方的生产线停线、额外之加工、全检或其它费用等，由卖方承担;赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行;

6.5.1 买方出具《质量抱怨书》、《8d报告》必须在买方规定的时间内回复，供方在接到正式投诉后

的24小时内回复3d报告，五个工作日内回复完整8d报告;逾期未回复时需向买方质量管理部说明原因并得到认可，逾期3个工作日以上、且未得到买方质量管理部的认可，视为对此次质量问题处理有拖延，卖方承担500元/次的责任处罚。

6.6 卖方承诺在提供给买方的产品，在买方进料检验、生产线及买方客户产生的月度批次不良率在0%以下(计算方法:月度不良批次数/月度供货总批次数_100%; 其中月度不良批次数由来料检验不良批次数加上生产过程中反馈的不良及客户端反馈涉及到的来料不良三者的总和)不良率;在买方正常使用条件下，卖方的产品在买方的生产加工过程中的月度不良率不超过50ppm;(计算方法: 针对同一型号产品,其月度总不良数/月度总的出货数量)

6.6.1 若卖方提供给买方的产品，在买方生产月度不良率超出本协议的要求，买方有权利要求卖方质

量部门最高管理者整理所有相关的品质资料(含所有不良分析，统计图图表，效果确认，以及相关工程文件等)，至买方质量管理部门做品质检讨，及讨论和制定整体的品质改善计划;

7. 产品可追溯性

7.1 卖方产品或包装应设置标记并应可追溯，追溯性内容包含但不限于：供货方名称、零件编码和型号、制造日期、包装盒中数量、零件制造批号等;

7.2 卖方应在产品外包装和最小包装上标示易于辨认的产品追溯标签; 7.3卖方需在交货后5年保存所有包含但不限于质量、制造工艺、技术测试报告、试验报告、原材料进料记录及检测报告、出货记录及检测报告、可靠性寿命试验记录等，供买方随时查询和使用。

8. 审核

8.1卖方应接受买方定时或不定时对卖方进行现场审核，审核内容主要有质量管理体系、环境保护、有害物质管理、现场工艺过程控制、检验/试验状况及记录、原材料控制状况及记录、产品质量控制及记录、仓库管理状况及记录、产品测试记录等;审核需要按照vda6.3过程审核(aiagcqi 9) 的方式进行.

对于审核发现的不合格或待改进项目，卖方积极进行改进，并在规定期限内将改进结果提交给买方确认。对于直接影响产品质量的重大不合格项目或未能有效改善项目，买方有权利停止向卖方采购、要求返工等处理;由此造成买方的损失，由卖方承担，赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行。

9. 缺陷处理

9.1 如发现卖方产品品质(包含但不限于产品尺寸、规格、外观、色泽、性能、可靠性、安全性、禁用物质含量等)不合格，卖方在接到买方反馈会必须快速对应处理,避免因卖方处理不及时而导致买方停线; 同时，因为买方不合格品而给卖方造成的所有相关损失, 由买方承担.

9.2 买方在实际生产和买方客户生产过程中出现属于卖方责任的不合格品或失效品，卖方须负责退换为同型号的合格品;

9.3对于买方正常生产和市场使用过程出现的属于卖方责任的产品质量问题，买方会将卖方的不良信息及时反馈给卖方，卖方应迅速做出反应并在收到信息后一个工作日内提出临时处理措施，在其后的五个工作日内(或双方约定的时间内)需提供完整的改进报告;

9.4 如因卖方产品质量问题导致买方产品发生返工、返修的，卖方应配合买方查明质量原因，降低损失及不良影响，卖方须承担赔偿和相应的责任，赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行;

9.5买、卖双方对缺陷的处理有异议时，买方应承担对质量问题的事实和实际损失情况负有举证责任，卖方承担证明该产品合格的举证责任。双方有异议时提交国家相关机构认可的第三方实验室验证。

10. 损失赔偿

10.1 卖方产品偷工减料，弄虚作假的情况发生时，买方对卖方提出的索赔

(无论买方使用与否，均按10.1.1条款处理)：

10.1.1 买方和卖方双方约定，未经买方许可，卖方私自变更原材料、或产品材料以次充好、提交虚假

的材质证明(即弄虚作假，如卖方提供的出货测试报告与产品实际测试结果不符)按当批产品货款的10倍进行扣款处罚，并以此为买方的约定索赔的额度，而此损失仅为实际损失的初步评估，买方保留日后经计算后对损失的差额进行追溯索赔的权利;

索赔金额计算公式：索赔金额=10倍_交货批产品货款

10.2卖方产品品质不良，需要选别或加工使用，买方迫于生产计划的需要，在卖方没有派人来买方返工的情况下，或卖方的返工进度不能满足买方生产需要，买方在无须针得卖方的同意，可自行安排返工，其返工不良品、及由卖方不良品而导致的成品报废及其它部品报废费用,由卖方承担，返工工时索赔标准如下：

索赔金额计算公式：索赔金额=￥45元/小时_返工工时

卖方在收到买方发出的返工费用报告后, 需要在三天内回签并在扣款通知单上加盖公司章, 然后扫描回传给买方.不良重复发生时,返工费用将按双倍计算.卖方逾期未回复时需向买方质量管理部说明原因并得到买方的认可; 逾期3个工作日以上、且未得到买方质量管理部的认可，也不回复买方缘由,视为对此次返工费用报告的无条件接收,买方有权就此次质量问题对供方作财务扣款处理或其它等同于返工费用数额的处罚。

10.3 无作业工时质量索赔，无作业工时包含卖方产品来料不合格、批量性质量事故或交货延期，导致买方停产或返工，而造成的无作业工时，索赔标准如下：

索赔金额计算公式：

a)买方装配线停产, 人员按30rmb/人工工时计算，机台设备按100元/小时计算, 如停线10小时，每线10人，则内部停线损失为：

人工损失: 10人_10小时_30rmb/小时=3000rmb

设备损失: 100rmb_10小时=1000rmb

总停线损失: 3000rmb+1000rmb=4000rmb

b)买方注塑机停产：计算方法同上;

c)如因此影响到买方客户停产，买方客户提出的索赔全部由卖方承担;

10.4卖方产品在买方仓库或使用中，发现产品原包装短缺，如属偶发的少数，在保证买方生产的前提下及时补发即可;如属大批量或经常性少数(当月≥2批)者，除卖方无条件补足短缺数量外，另按当批短缺产品数量采购价格的5倍进行扣款处罚，并以此为买方的约定索赔的额度;

索赔金额计算公式：索赔金额=5倍_采购单价_短缺数量

10.5因卖方产品品质不良，导致买方客户投诉、市场投诉(包含但不限于买方客户提出的索赔、运输费用、返修费用、工作人员差旅费用等)的质量索赔全部由卖方承担;

10.6 卖方提供的产品超出产品使用国家规定禁用物质(rohs)含量标准，由卖方承担因含禁用物质超标的产品流入市场，所衍生的社会和法律责任;

10.7本协议规定的索赔及处罚措施，在买方向卖方提交确切的事实性依据后，卖方授权买方可以直接扣除对卖方的应付账款进行冲抵，如果卖方应付账款尚不足以支付赔款，卖方还应支付不足部分;双方在互惠互利的前提下，也可通过友好协商的方式解决;

10.8 卖方了解因其产品质量责任带来的赔偿风险及自身对于该风险的承担能力。

如何写模具质量扣款协议书通用三

立协议书人:

(以下简称甲方)

甲方代表：

品质部负责人：职位： 日期：

采购部负责人：职位： 日期：

供方详细资料:

(以下简称乙方)

公司名称:

负责人: 签约人:

地址:

电话: 传真:

e-mail:

签约日期:

为确保甲方向乙方购买之产品获得适当之权益与保障,乙方经甲方承认甲方品质需求之条件下,双方协商同意依据以下品质及服务条款进行合作.

一 、适用范围

本品质保证协议书适用于乙方交付或提供至甲方及其他甲方指定地点之产品或服务(以下简称“产品或物料”),乙方品质及准时交货为双方交易约定之一,同意履行本协议书之约定,并担保产品无外观、功能、规格、材料、制造、安全、可靠度等瑕疵或其他品质缺陷;

二 、定义

2.1 品质瑕疵保证:指乙方产品提供予甲方后一定期限内担保其产品无任何品质瑕疵(即外观、功能、规格、制造、安全、可靠度等瑕疵以及环保隐患);

2.2品质资料:指乙方有关产品设计、制造的技术或样品,该资料包括但不限于工程图面、作业标准(sop)、制程控制计划(pmp)或qc工程图、检验标准(sip)、材质资料(物理/化学)、检测报告等;

2.3 制程不良率(dppm):制程不良率=不良品总数/生产总数_1000000

2.4 批合格率:批合格率=合格批数/来料总批数_100%

2.5 重大品质异常:影响产品功能或影响产品组装,在制程中不易发现、流出后引起客诉之不良

2.6 vdcs:vendor defects correction sheet(供应商纠正与预防记录表)

2.7 关键制程(核心工序):在产品整个制程中技术含量高对品质影响大或含环境管理物质的制程

2.8 环境管理物质:指rohs指令中的六种对人体有害的物质铅、镉、汞、六价铬、溴化耐燃剂(pbb/pbde)

三 、品质与服务标准

3.1 产品担保期间:自甲方收到乙方交付产品后，乙方确保产品无外观、功能、规格、材料、制造、安全、可靠度等瑕疵或其他品质缺陷;

3.1.1产品保固期限:甲方销售成品给客户安装使用后，乙方产品在五年内，其功能、安全、可靠度等不能有任何缺陷;

3.1.2产品担保期间,乙方应依甲方要求在规定时间内对发生瑕疵之产品提供免费更换或退货,并且若该情形已造成甲方损失时,乙方应赔偿因此给甲方造成的一切损失;

3.1.3 产品担保期间因产品品质瑕疵而退货或换货之全部费用由乙方负担;

3.2乙方对其所供应或承制甲方的所有产品必须建立并维持完善的品质保证体系,甲方对乙方建立的品质保证体系有监督核查的权力,当甲方认为乙方的品质保证体系不足以保证其产品品质时,乙方应依甲方要求及时进行品质改善;

3.3 经甲方事先同意乙方可以分包产品的部分非关键制程,乙方有责任保证其分包商遵守此约定,同时此分包商应经过甲方认可;

3.4甲方有权依照本约定有关的任何理由、包括但不限于为确保乙方及产品符合甲方品质要求、环保要求到乙方营业场所、生产场所及乙方的分包商或供应商,检查品质体系、产品制造过程;本条款亦适用于甲方之客户，为使甲方客户实施检查,乙方应提供甲方所合理要求的设备、品质资料及服务;

3.5乙方应向甲方提供充分的书面资料证明其所供应或承制的产品符合甲方工程规格及质量要求,甲方有权要求乙方提供其产品的品质检测报告和品质资料.

四 、验收准则

4.1乙方每次交货时,必须随货附送该批物料的出货检验报告;首批送料时，还应随附材质资料(物理/化学)、安规资料、环保资料等相应资料(材料承认时已有，并未过期，可不附),如果不提供或不齐全时,甲方有权拒收该批物料;

4.2 若物料在运输和贮存过程中有环境温度、湿度及其它特殊要求时,乙方有责任在外包装箱上作出对应的标识;

4.3 为了保证甲方对物料的管理,乙方提供的产品包装应符合以下要求,若不符合要求甲方有权拒收该批物料;

4.3.1 外包装标识:物料名称、甲方料号、数量、生产日期、乙方名称及外包工序厂家、环保标识、检验标识;

4.3.2 内包装(最小包装)标识: 甲方料号、数量、生产日期、生产批号、乙方名称、环保标识、检验标识;

4.3.3外箱必须为统一标准包装;

4.4 甲方验货标准:

4.4.1 抽样方案:按mil-std-105e ⅱ aql=0.65抽样

4.4.2 检验依据:甲方相关验收文件,包括但不限于甲方制工具的评估报告、工程图面;甲方qe制订的检验规格、标准样品、检验治具等;

4.5 来料品质要求:

4.5.1 乙方提供的物料经甲方iqc检验的每月批合格率≥99%;

4.5.2 乙方提供的物料经甲方制程生产后制程不良率(dppm)乙方来料经甲方制程挑选之不良品属乙方造成之不良现象，甲方需退回乙方。

4.5.3甲方每月对乙方的交货品质状况配合度及交期进行综合评比,连续三个月被评为d级者,甲方有权以书面形式取消乙方之供应商资格,取消已经生效但尚未交货之所有订单而不负任何责任;连续两个月被评为c级者,甲方sqe将对其进行辅导,并视情况派驻sqa;

4.5.4环境管理物质必须符合欧盟最新rohs指令中对人体有害物质(铅、镉、汞、六价铬、溴化耐燃剂(pbb/pbde)等 )的含量要求;

五 、信息反馈

5.1 乙方应设有专人对甲方的品质信息接收和处理,并保证联络人的电话、传真、电子邮件为最新资料;

5.2乙方必须针对甲方的每个料号制订相应品质控制资料和环境管理物质控制资料,如:制程管制计划(pmp)、作业标准(sop)、检验标准(sip)、sgs报告等,内含详细的生产工序流程及每个工序的管制项目等内容,此资料甲方需要时能立即提供;

5.3 乙方一旦发现交付甲方的产品存在任何品质瑕疵或环保隐患时,应及时通知甲方,并及时与甲方一起制定补救措施;

5.4 品质异常信息管理:

5.4.1 甲方发现乙方所交物料有品质异常时,立即通知乙方并保存不良样品;乙方收到通知后应及时到甲方确认不良状况并取回不良样品进行分析;

5.4.2 乙方收到甲方反馈的异常信息后,应按甲方要求紧急处理,若乙方未能及时处理,造成的扩大损失将由乙方承担;

5.4.3乙方收到甲方反馈的异常信息后,在3天内向甲方回复真实、有效的书面改善对策,未回复或回复质量不符合甲方要求时,甲方有权拒收该料号产品或提出对品质有保障的其它处理方案,乙方应无条件予以配合执行;

5.5 变更信息管理:

5.5.1未经甲方书面同意,所有制程、设计、图面、生产场所、原料成份、生产工艺、环境管理物质、产品性能等与产品相关的环节均不能自行变更;若需变更，须提前书面通知甲方，并提出重新评估样品及相应技术资料,经甲方书面认可后方可变更;

5.5.2 未经甲方书面批准而变更的产品,甲方有权视为不合格品而拒收,若因乙方自行变更而造成甲方的任何损失,将由乙方承担;

5.5.3甲方的任何工程变更应书面通知乙方,乙方依据要求提供样品和相应技术资料经甲方评估合格后,正式通知乙方变更;乙方应按收到的正式通知内容进行相应变更,未依照正式通知内容及规定时限进行相应变更而给甲方造成的损失由乙方承担;

5.5.4 乙方对变更前后的产品作相应管理:

5.5.4.1 若变更为自然切换时,乙方将旧品送完后方可送新品,若送新品后再送旧品甲方 可视为不良品而拒收;

5.5.4.2 乙方送变更后的物料时,必须在前三批内、外包装上标识“ecn+变更内容”,否 则,甲方可将其视为不良品而拒收;

5.5.4.3 乙方送交变更后物料的前三批,必须随货提供甲方对此物料的变更批准资料,供 甲方iqc确认;

5.6 乙方须定期向甲方提供以下资料:六 、不合格处理6.1 进料不合格处理:

6.1.1同一料号因同一不良原因连续两次退货时,甲方有权进行扣款处理,每次扣款金额500～5000rmb(视不良项目,不良比率等作相应调整),具体扣款数额由甲方视情况而定;

6.1.2同一料号因同一不良原因连续三次退货时,甲方有权暂停此料号物料的交货,乙方应在甲方规定的时间内提出真实、有效的改善对策.否则,甲方有权取消乙方供应商资格,并取消有关该料号已生效但尚未交货之所有订单.同时,乙方应赔偿甲方所遭受的一切损失;

6.1.3 来料检查不合格原则上需整批退回乙方,但因甲方急需物料,处理方式如下:

6.1.3.1经甲方同意后,乙方派人到甲方指定地点进行挑选或重工,挑选或重工完毕后,甲 方iqc再次检验;

6.1.3.2 若因生产时效原因,乙方挑选或重工不能满足甲方要求,甲方采购和生管可协调生产单位代为处理,乙方应按实际的处理工时费用补偿予甲方(按每小20 rmb计算);

6.1.3.3 无法挑选或重工的物料,而出货紧急,甲方采购提出特采,经甲方制造、品保、生产等相应单位确认后实施特采,特采物料按该批货款的10%～20%扣除乙方货款,具体扣款比例由甲方视情况而定;

6.1.3.4 甲方iqc验收乙方交付的物料不合格时,向乙方发出vdcs通知乙方改善,处理方 式按本协议第5.4条之规定;

6.2 制程不合格处理:

6.2.1乙方交付给甲方的物料在甲方的生产过程发生的任何品质异常,经甲乙双方确认属乙方的责任时,乙方承担甲方因停线、重工、报废、回收等造成的所有损失,包括工时损失、材料损耗、延误交期而产生的空运费、快递费等;

6.2.2乙方交付甲方的物料在甲方的生产过程中,出现外观不良3%以上或出现重大品质异常时,甲方向乙方发出vdcs通知乙方改善,处理方式按本协议第5.4条之规定;

6.3 客诉处理:

6.3.1因乙方物料品质异常或环境管理物质超标造成甲方或甲方之客户停线、换货、或者全部回收所产生的损失费用由乙方全部承担,另乙方须向甲方赔偿一定数额的名誉损失金,具体数额由甲方视情况而定(可从1万～100万rmb);

6.3.2 甲方之客户退回不良品,经甲乙双方确认为乙方责任所造成时,乙方应赔偿因此给甲方造成一切损失;

6.3.3因乙方物料品质异常或环境管理物质超标引起客诉时,甲方将相应的异常反馈给乙方,乙方应配合向甲方提供客户要求的相应改善报告或品质资料及其它要求,处理方式按本协约第3.4条、3.5条、5.4条之规定;

6.4 稽核缺失:

6.4.1 因甲方sqe/采购/工程等单位对乙方稽核后出具的缺失报告,乙方应在规定的期限内完成改善;

6.4.2 经甲方确认乙方未按提交的品质资料进行生产或管制时,第一次发生则退货处理，并停止

乙方该物料的交货,进行改善后方可交货;第二次发生则取消该料号的交货资格,并取消有关该料号已生效但尚未交货之所有订单,同时处以罚款,罚款金额为第一次发生到第 二次期间该物料采购总金额的5%扣除乙方货款;

6.4.3 未经甲方许可,乙方自行外包交甲方物料的关键制程,第一次发生则减量采购50%,并取

消已生效订购量之50%;第二次发生则取消该料号的交货资格,并取消有关该料号已生效 但尚未交货之所有订单;

6.4.4 乙方提供给甲方的品质资料、改善报告或其它资料的内容虚假或未依内容实施,第一次发

生由乙方最高主管来甲方检讨,重复发生则减少已生效订单量之50%并扣除当月所有乙 方货款总额的5%;

6.5 工时损失费用以实际发生费用为准;七 、保密协议

7.1___(甲方)对于提供供应商(乙方)的任何资料拥有所有版权。

7.2 供应商(乙方)必须保密___(甲方)提供的任何资料，包括：

7.2.1 《原材料进货检验标准》及《承认书》;

7.2.2与原材料有关的任何技术资料、参数、图纸等;

7.2.3涉及____产品外观、功能等方面的模具等;

7.2.4采购合同的任何内容，包括品种、数量、规格、价格因素、交期等;

7.2.5相关协议、委托书等资料;

7.3 如果____发现供应商违背7.2中的任何内容，将视为侵权行为，___有权采取任何法律行动维护一切权益

八 、纠纷处理

双方因本协议产生之纠纷,应本着诚信互利之原则协商解决,协商无法达成共识的,任何一方均有权向当地区人民法院提起诉讼;

九 、其他

9.1 本约定中未列入之乙方应向甲方履行之义务,不得解释为甲方放弃其权利;

9.2 本协议一式两份,经双方签署后生效,双方各执一份

如何写模具质量扣款协议书通用四

第一章：生产现场质量管理概念

第一节，生产现场质量管理的基本概念

一、生产现场质量管理及其特点。

1、生产现场质量管理是指生产第一线的质量管理，它贯穿生产品质量形成过程的制造阶段，以企业各职能部门的工作质量和操作工人的操作质量为保证条件，以实现产品的符合性质量为目标，最终达到提高产品质量，降低成本，提高生产效率和经济益，满足用户需要的目的。

三自：①工人对自己的产品进行抽查(自抽)②自己区分合格与不合格的产品(自分)③自己做好加工者、日期、质量状况等标识。(自打工号)

一控：控制自检正确率。自检正确率是专检人员检验合格数与生产工人自检合格数的比率。 操作者应力求自检正确率达到100%。

(7) 做好原材料、半成品的清点和保管，做到限额领料，专料专用，余料、废料及时退回，严防材料变质。

(8) 搞好设备、工夹具、模具和计量器具的维护、保管，正确使用，坚持贯彻关键部位的日点检制度。

(9) 坚持文明生产，保持良好环境条件，做到工作场地设备、工具、材料、半成品、成品等清洁整齐，走道通畅，消除造成成品磕碰、划伤、生锈、腐蚀、污染、发霉的一切可能因素。

(10) 做好不合格的管理

(11) 坚持均衡生产，正确处理好数量质量关系，在保证产品质量前提下争取高速度做到日均衡、时均衡，不应为赶任务而不顾质量。

(12) 积极参加质量管理小组的活动，不断开展现场改善活动。每一个生产工人都要树立不断进取的思想，永不满足已取得的工作成就，要不断努力去寻找、发现本岗位的不良、不稳定、不均衡、不充分、不合理的现象或制定新进取目标，挖掘潜力，不断提高符合性质量水平。生产现场的质量管理和质量控制点思考题 一. 生产现场质量管理的职能是什么?

答: 1.控制职能 2. 保证职能 3. 改进职能

二. 什么叫产品的符合性质量?

答: 生产的产品符合设计要求的程度就是符合性质量。

三. 实现生产现场质量管理的目标是什么?

答: 实现产品的符合性质量,达到提高产品质量、降低消耗、提高生产效率和经济效益，满足用户需要这一最终目的。

四. 造成产品质量波动的因素是什么?

答：人、机、料、法、环五大因素简称4mie因素。

五. 操作工人的三自一控是什么?检验员的“三检”是什么? 答: “三自”即自检、自分、自打工号。一控：自检正确率=专检合格数/自检合格数×100%

六. 推行生产现场质量管理的重要性反映在哪几个方面?

答：1.提高实物质量的需要。 2.形成产品质量的关键环节。 3.有利于解决质量的主要矛盾。 4.现场是企业活动的重心。 5.深化工艺管理的需要。

七. 工艺管理与生产现场质量管理的共性是什么?个性不同反映在哪几个方面?

答：共性：1.目的相同——提高产品质量

2.功能相同——产品制造过程的重要环节 3.属性相同——具有管理的基本属性。 个性: 1.任务不同 2.管理范畴不同 3.作用不同

4.范围的广泛程度不同 5.组织体制不同 6.文件的责任者不同

八. 生产工人在现场质量管理中的职责是什么?

答：按第三章、2

九. 质量特性重要性分类和缺陷严重性分级，一般分哪几类哪几级?

答：1. 质量特性重要性分类： a类：关键特性 b类：重要特性 c类：一般特性 2. 缺陷严重性分级： a级——致命缺陷 b级——严重缺陷

c级——轻缺陷(一般缺陷) 十. 设置控制点的原则是什么?

答：1. 对产品适用性有严重影响的关键质量特性、关键部位、重要影响因素。

2. 对工艺上有严格要求，对下道工序的工作有严重影响的关键质量特性、部位。

3. 对质量不稳定，出现不合格品多的工序。 4. 对用户反馈的重要不良项目。

5. 对紧缺物资或可能对生产安排有严重影响的关键项目。 十一. 质量控制点的作用

答：1. 使关键特性、关键部位特殊工序和重要因素得到有效的控制，使产品的符合性质量得到可靠的保证。

2. 可以收集大量有用的收据，信息，为质量改进提供依据。

3. 加强工序控制是企业建立生产现场质量保证体系的基础环节。

十二. 操作工人在质量控制点中的职责?

答：按第二章、第二章、四回答

第四章 隧道施工现场质量培训

第一节 施工前质量检查

一、质量控制

1、熟悉掌握施工图技术规范要求及质量管理办法;

2、原材料、配件、砼施工配合比、半成品、成品质量检查;

3、编制施工技术交底书，并对现场作业人员进行交底;

4、对施工作业人员进行必要的质量意识、作业操作培训。

第二节 施工质量控制

1、洞口的超前支护

管棚的加工制作、钻孔施工、注浆施作。

1、隧道开挖

⑴软弱围岩开挖超、欠挖控制;

⑵一般围岩开挖超、欠挖控制; ⑶隧道仰拱开挖超、欠挖控制;

2、初期支护

⑴钢拱架安装;

⑵钢筋网片加工制作、安装; ⑶锚杆的施作; ⑷锚喷砼的施作;

3、仰拱及砼填充 4、二次衬砌

(1)钢筋的加工制作安装; (2)模板台车就位;

5、内业资料

⑴检验批 ⑵分项工程评定

6、交工验收

⑴ 料审查

质量方针和质量目标 质量方针：坚持质量第一 强化过程管理 做到持续改进 实现以

质取胜 质量目标：无重大产品安全卫生质量事故 感官检验合格率98% 安全卫生检测合格率100% 客户最终满意率100%原料、辅料及加工用水卫生要求 4.1原料要求 4.1.1生产加工所用原料，应来源于农、兽药残留和重金属未超标的洪泽湖安全水域。 4.1.2在运输过程中要采取防污染、保鲜措施，运输工具应符合卫生要求。 4.1.3原料若需在暂养, 要常换水。 4.1.4所有原料进厂均必须由检验人员依据《原料验收检验规程》进行检验，合格后收购。 4.2辅料要求 4.2.1辅料由营销部根据生产需要申请采购，凭“生产许可证”、供应商提供的“检验合格证”或“官方检验报告”、所含成份“说明书”等验收入库待用; 4.2.2内包装材料供应商提供由出入境检验检疫部门出具的“合格证明”。 4.2.3外包装材料供应商提供由出入境检验检疫部门出具的“出境货物运输包装性能检验结果单”。 4.2.4进厂的辅料由质检部依据《辅助材料验收检验规程》进行验收，必要时质检部要依据有关标准进行抽样检验，出具检验结果单，合格后投入使用。 4.3加工用水要求 4.3.1加工用水应符合国家饮用水卫生标准，每年至少二次公共卫生检测，并保存记录二年。 4.3.2加工用水满足加工需要，所用水源为地下深层水，水源设有防止外来污染的措施，周围50米无污染源。 4.3.3生产期间，品管部检验人员每月对生产用水进行水质常规卫生检测，并做好记录。

7生产、质量管理人员的要求 1、公司拥有与生产能力相适应的，具有专业知识、经验和管理能力的技术人员。 2、对生产、品管等管理部门人员进行必要的培训，培训考核合格后方可上岗，保证与质量活动相关岗位的人员具有从事本岗位职能所必备的素质和技能。

3、对各类人员进行业务与技术的培训，培训计划由行财部制定。 4、公司所有员工在每年生产前要进行一次健康检查，必要时进行临时健康检查,并建立健康检查档案。新进厂人员须经体验合格后方可上岗。 5、生产、品管人员必须严格遵守ssop等卫生管理标准和操作规程。 6、凡患有以下疾病之一者,应调离加工和检验岗位：活动性肺结核、传染性肝炎、伤寒病、肠道传染病及带菌者、化脓性或渗出性皮肤病、疥疮、手外伤、咽喉感染及其它有碍食品卫生的疾病。 7、在车间内禁止吃东西、抽烟;严禁随地吐痰,不得将与生产无关的个人用品(包括饰物)带入车间;不得留长指甲、涂指甲油、佩带饰物或在肌肤上涂抹化妆品;工作之前和使用厕所之后,或手部受污染时，应及时洗手消毒。 8、车间工作人员应保持个人卫生，遵守卫生规则。进入车间应穿整洁的工作衣帽和工作鞋，戴好工作帽,以防止头发、头屑、外来杂物落入食品或容器中，严格执行洗手消毒程序;离开车间时应更换工作服,严禁穿戴工作服、工作帽在车间以外的公共场所活动。加工人员在每次离开岗位之后及重新操作之前都要重新洗手和消毒。

9、车间卫生检查员按卫生标准操作程序对生产、品管等进出车间的人员进行卫生检查，检查记录均按《质量记录控制程序》进行管理。

9车间设施材料及卫生质量的要求 1、加工车间的面积与生产能力相适应，并按产品工艺流程合理布局。 2、车间地面采用防滑、坚固、不渗水、耐腐蚀的无毒材料修建，地面平坦无裂缝，易于清洗消毒，并且有一定坡度，无积水。排水系统畅通，排水及通风口有防鼠、防虫、防蝇等有害物侵入的网罩。 3、车间墙壁和天花板使用无毒、浅色、防水、防霉、不脱落、平滑易于清洗的材料制作，墙角、地角、顶角具有一定的弧度。 4、车间门窗采用平滑、易清洗、使用不变形、耐腐蚀的坚固材料制作;生产过程中经常开闭的门窗、进出料口都设有防蝇虫、防尘装置(如：水帘、塑料帘、风幕、纱窗等)，窗台与水平面成45度角。 5、加工车间内生产线上方照明设施装有防护罩，其亮度能满足正常工作需要，且不会造成视觉上被加工物颜色的改变。 6、加工车间入口处设有足够数量的洗手、消毒、干手设施，配备有清洁剂和消毒液。车间入口处设有鞋消毒池。洗手水龙头为非手动开关。 7、加工车间设有与车间相连接的更衣室，室内通风良好，清洁卫生。更衣室内有足够数量的更衣架(装有消毒装置)及鞋柜。 8、操作台、工器具及其它辅助设施，采用无毒、易清洗消毒、耐腐蚀的材料制作，表面光滑易清洗。 9、加工车间通风设施良好，能保持车间内空气新鲜，通风口设有防鼠、防蝇、防虫和防尘设施。 10、加工车间配备专职卫生清洁人员，保持清洁卫生。 11、加工车间水、电、汽、冷满足生产需要。 12、车间及生产检验设施由操作人员每天按清洗消毒作业规程，进行清洗消毒，作好记录。 13、品管部按《卫生标准操作程序》要求进行监督检查，并作好记录。生产部采取相应的预防纠正措施。

10生产、加工卫生要求 1、生产设备布局合理,并保持清洁和完好。 2、每天班前和班后对操作台、加工用具及容器、设备按《卫生标准操作程序》的清洗消毒作业指导书进行清洗、消毒，并做好记录。 3、按照生产工艺的先后次序和产品特点，将原料处理和加工、工器具的清洗消毒、成品内包装、成品外包装、成品检验和成品贮存等不同卫生要求的区域合理分开，人流、物流、气流得到有效控制，防止交叉污染。 4、盛放食品的容器不得直接接触地面，对加工过程中产生的不合格品、跌落地面的产品和废弃物，在固定地点用有明显标志的专用容器分别收集盛放，并在检验人员监督下及时处理，其容器和运输工具及时消毒。 5、由品管部和生产部负责对不合格产生的原因进行分析,并及时采取纠正措施。 6、生产部和品管部管理人员要严格按照《卫生标准操作程序》相关要求作好现场卫生监控，并做好记录。

14保证质量体系有效运行的要求 1、制定并执行原料、辅料、成品及生产过程卫生控制程序，做好记录。 2、建立并执行卫生标准操作程序并做好记录，确保加工用水、食品接触表面、人员健康状况、有毒有害物质、虫害防治等处于受控状态。 3、对影响食品安全卫生的关键工序，要制定明确的操作规程并进行连续的监控,对出现的偏差要及时进行调整或纠偏。

4、制定并执行对不合格品的控制程序，包括不合格品的标识、记录、评价、处理和有效追溯等内容。 5、制定产品标识、质量追踪和产品召回制度，确保出厂产品在出现安全卫生质量问题时能够及时召回。 6、制定并执行加工设备、设施的维护程序，保证加工设备、设施满足生产加工的需要。 7、制定并实施职工培训计划，并做好培训记录，保证不同岗位的人员能熟练完成本职工作。 8、建立内部审核制度,一般每年进行二次内部审核,每年进行一次管理评审,并做好记录。 9、 对反映产品卫生质量情况的有关记录，应按规定进行标记、收集、编目、归档、存储、保管。所有质量记录必须真实、准确、规范并具有可追溯性，保存期为两年

15.15人员培训计划 15.15.1 目的 保证与质量活动相关岗位的人员具有从事本岗位职能所必备的素质和技能。 15.15.2 适用范围 适用于本公司与工作质量管理活动有关的所有员工的培训。 15.15.3 职责 15.15.3.1 行财部是培训工作的归口管理部门，负责教育培训计划的编制、组织实施和教育培训档案管理工作。 15.15.3.2 各部门负责人负责本部门人员培训工作的实施。 15.15.4 程序要点 15.15.4.1 培训计划 (1)各部门每年年底将培训需求报行财部，行财部根据上级主管部门下达的年度工作目标和职工培训计划，结合本公司的实际情况，综合平衡后编制下年度培训工作计划，经总经理室批准后执行。 (2)国家相关职能

部门下达的培训计划和根据需要临时安排的培训工作均视为本公司教育培训计划内容之一。

(3)培训计划应包括培训对象、培训目的、培训内容、培训方式、培训时间等。 (4)如特殊情况需要修改计划时，应及时将变更计划报总经理室批准后实施。 (5)各部门负责人根据本部门情况及自身工作需要，制定本部门的培训计划，并报行财部备案。(6)行财部至少每半年对各部门培训计划落实情况进行检查，并作好记录

15.15.4.2 培训内容及形式 (1)培训内容至少包括： 相关法律、法规知识; 基础知识和专业知识; 各种标准、操作规程及作业规范; 综合业务知识; haccp管理体系文件; 其他。 (2)培训人员包括：haccp小组成员、部门或部位管理人员、专业技术人员、新进或转岗人员、有特殊任职资格要求人员及所有生产操作人员。 (3)培训方式： 培训分为：内部培训和外部培训。 内部培训：分由本公司办公室统一组织、各部门组织及员工自学等。外部培训：到相关专业机构学习或参加有关职能部门的培训。 15.15.4.3 培训的实施

(1)行财部负责组织全公司的培训;各科室根据“年度培训计划”协助行财部进行。 (2)全公司性培训由行财部负责实施;其他培训由相关部门具体实施，但均需填写《举办培训班申报审批表》，并报总经理室批准后进行。 15.15.4.4 培训考核 (1)本公司的培训考核由行财部组织安排。

(2)内部需发上岗证/操作证的人员培训，由行财部组织有关部门进行评价、考核、发证。

(3)参加外部培训的人员，培训结束后，将学习结果或证书复印件报行财部备案，如无上述材料，参加培训人员应撰写书面总结材料报行财部。 (4)特殊岗位人员的培训、考核按上级主管部门规定执行。 15.15.4.5 培训记录及归档 (1)培训记录由行财部负责编制，各部门领用。 (2)公司统一组织的培训由行财部负责填写职工培训情况记录;部门内部组织的培训由部门负责人填写; (3)行财部负责所实施的情况及培训记录的归档管理，各部门负责人负责本部门培训记录的归档，每年底，各部门应将培训记录及相关证书复印件报行财部。

(4)行财部对人员培训的记录和相关证书复印件应予以妥善保存。 15.15.5 相关记录 年度培训计划 举办培训班申报审批表 员工培训记录

如何写模具质量扣款协议书通用五

1. 协议范围及目的

1.1 为明确供应商产品质量责任，确保各种原材料产品质量满足本公司产品需要，保障本公司生产顺利进行，经买、卖双方商定达成的协议;

1.2 本协议之目的为约定双方技术质量条款，据此详细制定并执行有关零部件产品的质量目标和质量保证;

1.3 根据卖方提供产品类型的不同或实际情况的需要，买方/卖方经过协议后可以对不适用的条款进行删除;也可另页追加相应的条款;(删除或追加的项目必须有双方代表的签名及加盖双方公司公章)

1.4 本协议一式二份，买、卖双方各保留一份;

1.5 本协议从买卖双方代表签字之日起生效，有效期为两年;

1.6 本协议的最终解释权属买方(天龙电子股份有限公司)。

2. 质量管理体系

2.1 卖方应建立并维持有效的质量、环境和禁用物质管理监控体系，并根据这些体系的规定来制造、控制和管理;

2.2卖方应取得正式权威机构对上述管理体系的认可证书，并定期复核、保持其有效性;对于卖方暂时没有正式取得权威机构的认可时，至少保证符合买方已提出的内部管理体系的要求，最终以获得权威机构的认可为目标。

2.3若买方通知卖方其品质管制能力无法保证产品的品质(含环境、禁用物质监控)时，卖方有义务修正其品质(含环境、禁用物质监控)保证体系和控制流程，以满足买方要求。

3. 产品认可

3.1 卖方提供给买方的产品应获得买方的认可;

3.2卖方在提供给买方待认可样品时，需附上卖方批准的自检报告，针对于汽车零部件产品，卖方按ppap等级3向买方提交ppap报告，只有在报告获得批准后方可生产、出货;

3.3 卖方应按买方提供的图纸(属买方客户指定供应商，买方客户已提供图纸也相同规定)作为技术规范要求，如图纸未作要求或要求不详细时，要与买方确认;

3.4卖方每批来料要提交质保书或检测证明，须确保所提供资料的准确性和有效性，若因卖方提供虚假资料，导致买方在使用或售后产生额外的损失，损失的费用将全数由卖方承担，赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行。

3.5买方在怀疑卖方提交的产品特性不符合或提交报告不符合时，无须得到卖方的认可，可将产品提交第三方试验室检测，检测结果合格由买方承担检测费用;发生检测不合格时，由卖方承提检测费用，产品的损失费用也将全数由卖方承担，赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行。

4. 变更管理

4.1卖方产品被买方批准认可后，如卖方必须进行以下任何变更，应事先得到买方的书面认可，必要时须提供样品给买方测试，合格后方可变更;针对汽车零部件应重新提交ppap报告再次认可;

4.1.1 产品零件外观和规格型号的变更;

4.1.2 卖方工程变更，包含机器、材料、方法、测量、生产环境的变更;包装变更，模具变更及卖方

自己的供应商变更.

5. 原材料和工艺控制

5.1 卖方须对其产品所用的原材料进行控制，并把所用到的原材料和卖方的供应商名称和技术规格在自检报告中详细注明;

5.2卖方应对买方产品所使用的原材料进行质量控制，建立、保存和维持卖方的进料检验的记录;记录的保存时间按本协议中的第7项、第7.3条规定的年限执行;

5.3卖方必须对产品的生产过程进行有效控制，并在规格书中详细标明，卖方须建立、保存和维持工艺过程的监控和文件记录;记录的保存时间按本协议中的第7项、第7.3条规定的年限执行。

6. 验收规则和质量水平

6.1卖方必须保证所提供的产品符合买方的质量要求，若卖方提供的产品在买方生产线、买方客户生产线或市场中产生质量事故，造成买方或买方市场产生费用损失，卖方须承担赔偿责任及附带的相关责任;赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行;

6.2 卖方应保证不发生混料和少料事故，混料和少料事故将视为不合格，并按本协议中的第10项中的规定执行;

6.3 卖方在产品出货前进行检验，并将检验的报告提交给买方备案;

6.4卖方的产品应符合图纸、产品规格书的要求，否则视为不合格给予退货处理;由此造成买方的损失，将由卖方承担;赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行;

6.5卖方交货经买方确认为不合格，买方通过电话、邮件或出具《质量抱怨书》、《8d报告》等方式反馈给卖方，卖方必须在买方规定的时间内对不合格批次作出暂时改进措施，不能影响买方的正常生产与出货，如不能在买方规定时间内对做出处理、或处理进度缓慢，影响到买方的出货或生产停线，买方在通知卖方但无需得到卖方同意的前提下，转由买方派人挑选或加工使用，由此造成的买方的损失，包含但不限于买方的生产线停线、额外之加工、全检或其它费用等，由卖方承担;赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行;

6.5.1 买方出具《质量抱怨书》、《8d报告》必须在买方规定的时间内回复，供方在接到正式投诉后

的24小时内回复3d报告，五个工作日内回复完整8d报告;逾期未回复时需向买方质量管理部说明原因并得到认可，逾期3个工作日以上、且未得到买方质量管理部的认可，视为对此次质量问题处理有拖延，卖方承担500元/次的责任处罚。

6.6 卖方承诺在提供给买方的产品，在买方进料检验、生产线及买方客户产生的月度批次不良率在0%以下(计算方法:月度不良批次数/月度供货总批次数_100%; 其中月度不良批次数由来料检验不良批次数加上生产过程中反馈的不良及客户端反馈涉及到的来料不良三者的总和)不良率;在买方正常使用条件下，卖方的产品在买方的生产加工过程中的月度不良率不超过50ppm;(计算方法: 针对同一型号产品,其月度总不良数/月度总的出货数量)

6.6.1 若卖方提供给买方的产品，在买方生产月度不良率超出本协议的要求，买方有权利要求卖方质

量部门最高管理者整理所有相关的品质资料(含所有不良分析，统计图图表，效果确认，以及相关工程文件等)，至买方质量管理部门做品质检讨，及讨论和制定整体的品质改善计划;

7. 产品可追溯性

7.1 卖方产品或包装应设置标记并应可追溯，追溯性内容包含但不限于：供货方名称、零件编码和型号、制造日期、包装盒中数量、零件制造批号等;

7.2 卖方应在产品外包装和最小包装上标示易于辨认的产品追溯标签; 7.3卖方需在交货后5年保存所有包含但不限于质量、制造工艺、技术测试报告、试验报告、原材料进料记录及检测报告、出货记录及检测报告、可靠性寿命试验记录等，供买方随时查询和使用。

8. 审核

8.1卖方应接受买方定时或不定时对卖方进行现场审核，审核内容主要有质量管理体系、环境保护、有害物质管理、现场工艺过程控制、检验/试验状况及记录、原材料控制状况及记录、产品质量控制及记录、仓库管理状况及记录、产品测试记录等;审核需要按照vda6.3过程审核(aiagcqi 9) 的方式进行.

对于审核发现的不合格或待改进项目，卖方积极进行改进，并在规定期限内将改进结果提交给买方确认。对于直接影响产品质量的重大不合格项目或未能有效改善项目，买方有权利停止向卖方采购、要求返工等处理;由此造成买方的损失，由卖方承担，赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行。

9. 缺陷处理

9.1 如发现卖方产品品质(包含但不限于产品尺寸、规格、外观、色泽、性能、可靠性、安全性、禁用物质含量等)不合格，卖方在接到买方反馈会必须快速对应处理,避免因卖方处理不及时而导致买方停线; 同时，因为买方不合格品而给卖方造成的所有相关损失, 由买方承担.

9.2 买方在实际生产和买方客户生产过程中出现属于卖方责任的不合格品或失效品，卖方须负责退换为同型号的合格品;

9.3对于买方正常生产和市场使用过程出现的属于卖方责任的产品质量问题，买方会将卖方的不良信息及时反馈给卖方，卖方应迅速做出反应并在收到信息后一个工作日内提出临时处理措施，在其后的五个工作日内(或双方约定的时间内)需提供完整的改进报告;

9.4 如因卖方产品质量问题导致买方产品发生返工、返修的，卖方应配合买方查明质量原因，降低损失及不良影响，卖方须承担赔偿和相应的责任，赔偿标准按本协议中的第10项中的规定执行;

9.5买、卖双方对缺陷的处理有异议时，买方应承担对质量问题的事实和实际损失情况负有举证责任，卖方承担证明该产品合格的举证责任。双方有异议时提交国家相关机构认可的第三方实验室验证。

10. 损失赔偿

10.1 卖方产品偷工减料，弄虚作假的情况发生时，买方对卖方提出的索赔

(无论买方使用与否，均按10.1.1条款处理)：

10.1.1 买方和卖方双方约定，未经买方许可，卖方私自变更原材料、或产品材料以次充好、提交虚假

的材质证明(即弄虚作假，如卖方提供的出货测试报告与产品实际测试结果不符)按当批产品货款的10倍进行扣款处罚，并以此为买方的约定索赔的额度，而此损失仅为实际损失的初步评估，买方保留日后经计算后对损失的差额进行追溯索赔的权利;

索赔金额计算公式：索赔金额=10倍_交货批产品货款

10.2卖方产品品质不良，需要选别或加工使用，买方迫于生产计划的需要，在卖方没有派人来买方返工的情况下，或卖方的返工进度不能满足买方生产需要，买方在无须针得卖方的同意，可自行安排返工，其返工不良品、及由卖方不良品而导致的成品报废及其它部品报废费用,由卖方承担，返工工时索赔标准如下：

索赔金额计算公式：索赔金额=￥45元/小时_返工工时

卖方在收到买方发出的返工费用报告后, 需要在三天内回签并在扣款通知单上加盖公司章, 然后扫描回传给买方.不良重复发生时,返工费用将按双倍计算.卖方逾期未回复时需向买方质量管理部说明原因并得到买方的认可; 逾期3个工作日以上、且未得到买方质量管理部的认可，也不回复买方缘由,视为对此次返工费用报告的无条件接收,买方有权就此次质量问题对供方作财务扣款处理或其它等同于返工费用数额的处罚。

10.3 无作业工时质量索赔，无作业工时包含卖方产品来料不合格、批量性质量事故或交货延期，导致买方停产或返工，而造成的无作业工时，索赔标准如下：

索赔金额计算公式：

a)买方装配线停产, 人员按30rmb/人工工时计算，机台设备按100元/小时计算, 如停线10小时，每线10人，则内部停线损失为：

人工损失: 10人_10小时_30rmb/小时=3000rmb

设备损失: 100rmb_10小时=1000rmb

总停线损失: 3000rmb+1000rmb=4000rmb

b)买方注塑机停产：计算方法同上;

c)如因此影响到买方客户停产，买方客户提出的索赔全部由卖方承担;

10.4卖方产品在买方仓库或使用中，发现产品原包装短缺，如属偶发的少数，在保证买方生产的前提下及时补发即可;如属大批量或经常性少数(当月≥2批)者，除卖方无条件补足短缺数量外，另按当批短缺产品数量采购价格的5倍进行扣款处罚，并以此为买方的约定索赔的额度;

索赔金额计算公式：索赔金额=5倍_采购单价_短缺数量

10.5因卖方产品品质不良，导致买方客户投诉、市场投诉(包含但不限于买方客户提出的索赔、运输费用、返修费用、工作人员差旅费用等)的质量索赔全部由卖方承担;

10.6 卖方提供的产品超出产品使用国家规定禁用物质(rohs)含量标准，由卖方承担因含禁用物质超标的产品流入市场，所衍生的社会和法律责任;

10.7本协议规定的索赔及处罚措施，在买方向卖方提交确切的事实性依据后，卖方授权买方可以直接扣除对卖方的应付账款进行冲抵，如果卖方应付账款尚不足以支付赔款，卖方还应支付不足部分;双方在互惠互利的前提下，也可通过友好协商的方式解决;

10.8 卖方了解因其产品质量责任带来的赔偿风险及自身对于该风险的承担能力。

如何写模具质量扣款协议书通用六

以双方签订的购货合同为基础，根据《中华人民共和国合同法》、《产品质量法》及有关法规本着诚实务实、长期合作、互惠互利、共同发展的原则，经友好协商，就需方从供方采购的材料、零件、单元或商品(以下简称订购产品)有关供方质量保证签订如下协议，对双方具有同等的约束力。

第一条 目的

供方向需方交纳的全部订购产品，必须符合需方的制造、组装(以下称制造)的质量要求(包含但不限于结构、机能、性能、安全性等要求)，供方保证向需方提供满足品质要求的订购产品。

第二条 质量要求规定

1、供方产品基本质量要求按需方最新颁布的企业技术标准，需方未提供企业技术标准时按相关国家或供方企业技术标准执行。需方企业技术标准包含了产品主要性能指标及试验方法、检验规则、标志、包装、运输和储存等内容。需方验收供方产品时以上述标准及需方企业抽样标准为依据，对质量标准有争议的，以封样样板为准。

2、有关订购产品的质量要求等，双方在供方制造订购产品前或交货前，须对以下图纸、规格书等进行确认，质量要求等变更时也必须确认。

(1)由需方做成，正式交给供方的图纸、规格书、样本等(含需方委托供方做成之图纸、规格书、样品等，以下称采购标准)。

(2)由供方做成，需方书面确认的图纸、规格书、样本等(以下称交货标准)。

3、供方向需方交订购产品，必须符合需方向供方订货时的最新采购标准或交货标准。

第三条 遵守法律、法规等

1、供方须遵守与安全性能相关的法律、行政法规和条例等规定。

2、供方从需方正式接收的采购标准，如果判断不能遵守前项安全规定等时，要立即向需方报告、协商。

第四条 建立质量保证体系

1、 供方有义务按国际标准iso9000__的要求建立一个质量管理体系，并且有责任维持这个体系的零缺陷目标和不断地改进服务。

2、 供方有责任让其子供应商建立和维持一个有可比性的质量管理系统来保证供方从其子供应商处购买的或外加工的零部件中没有不合格品。

(1)需方可以要求供方提供证明文件，表明供方自己已经确认了其子供应商所运行的质量管理体系的有效性。

(2)供方子供应商的产品或零部件发生任何质量问题，供方应给需方提供机会对其子供应商进行审核。

(3)对于供方重要的子供应商，需方有权要求对该子供应商进行评估，评估结果将要求达到需方的标准。

3、供方允许需方通过审核手段，来检查其质量管理方法是否达到需方的要求。审核可以是对一个体系、或一个过程、或一个产品进行。

4、供方允许需方接近所有的操作设备、试验中心、仓库及邻近区域，并且可以检查与质量有关的文件。在此情况下，供方为保证其商业秘密的安全性所要实施的适当措施将会被需方接受。

5、需方会将审核结果反馈给供方。如果需方认为应采取一些纠正措施，供方应即时拟订措施计划，在一定期限内(最多四个星期)执行，并将结果反馈需方。

6、供方指定质量保证体系管理及经营的负责人，根据需方要求，事先向需方提交书面资料。负责人变更时，要通知需方。

第五条 生产质量保证文件的准备和整理

1、 供方须提供其最新年检的企业法人营业执照、税务登记证、一般纳税人资格证、公司章程等其他有关资信证明。

2、 供方须提供订购产品的物性表、rohs、fda、reach、pahs或食品卫生认证。

3、 需方要求供应商填写的《符合rohs声明》、《生产商、经销商考核调查表》、《供应商档案》、《供应商守则》等资料。

4、 关于订购产品，供方做成制造工序中具体标明的制造管理项目特性、标准等的管理工程图。

5、 供方做成明确表示操作顺序、方法条件、注意事项及使用设备、工具夹具、计量计测器等的作业指示书并以此为基准，对作业人员的作业内容全面指示。

6、 需方要求供方提供的其他文件。

第六条 供方采购物资质量保证

1、供方保证制造订购产品使用的零件、材料等物料完全符合该订购产品质量要求，有充分的质量保证。

2、供方得到需方的请求，在给需方交货的同时，将其子供应商的质量证明交给需方。

3、供方用于制造订购产品使用的物料，如由需方有偿或无偿提供，或向由需方指定第三方采购，其制成订购产品的质量全部由供方保证。

第七条 设备、模具、工装工具等的准备及管理

1、供方准备为制造订购产品所必须的设备、机械、模具、工装、夹具、计测器、试验机等(以下称制造设备)， 为充分保证质量须进行必要的精确度的维护管理。

2、供方得到需方的请求时，要将供方可进行的制造订购产品所必须的制造设备精确度管理书面提交给需方。

第八条 供方外协厂的管理

1、供方不允许将订购产品的制造全部委托或承包给第三者(以下称供方外协厂)，供方可将订购产品制造的一部分委托或承包给供方外协厂;但以采购标准为基准的订购产品生产的一部分，供方委托或承包给供方外协厂时，必须事先向需方申请并取得需方的认可。

2、供方外协厂制造的订购产品是否满足质量要求，供方对需方负有全部责任。

3、供方为了确保质量，在供方外协厂也要确立必要的质量保证体制，对供方外协厂订购产品的质量保证体制及质量保证活动事实状况进行检查等。

4、需方以及使用订购产品的用户当中，需方指定人或其代理人有必要对订购产品的质量保证体制及质量保证活动进行确认时，供方应切实联络其外协厂，同时协助他们顺利进入供方外协厂进行该检查。

5、需方认为供方外协厂订购产品的质量保证体制及质量保证活动需要改善，与供方协商并通过供方积极与外协厂寻求改善办法。

6、若供方完全不从事生产而专门进行第三方产品代理经营活动，由供方对订购产品质量全部向需方负责。

第九条 订购产品的外形和包装等

1、为防止质量劣化，对所交货物之外形、捆包、打带、拖盘及运输方式等，要采取充分而必要的保护措施。

2、需方根据需要经过与供方协商，可决定供方所制订购产品之外形、数量、包装方法、规格书及运输方法等，而且供方在变更以上内容时，须事先得到需方的承认。

第十条 制造过程检查、成品检查

为确保订购产品满足质量要求，供方在订购产品制造过程中或出货时，要实施必要检查。但需方要求时，供方与需方研究决定该检查基准的全部或一部分内容。

第十一条 提交检验记录单、管理质量记录

1、 应需方要求，供方向需方提交实际的出货检查等记录单，其详细内容由供需双方另行约定。

2、 供方有订购产品的检查、试验等结果的记录，至少要在作为文件保存要求的执行期限内妥善保管，应需方要求，允许需方阅览或向需方提交其副本。

第十二条 批量可追溯性管理

为使订购产品的批量容易追踪，供方应根据供需双方另行商定的办法，明确区分生产批量并能进行切实管理。

第十三条 验收检查

1、供方所交全部订购产品皆以满足质量要求为前提，需方可实施免检采购。

2、与前项规定无关，需方认为有必要时，根据另行规定的检查期间及基准可实施对订购产品的抽检或全检等验收检查(以下称验收检查)。

3、验收检查不合格时，需方将结果书面通知供方，供方在需方要求的时间内向需方交纳替代品或按需方指示进行处理。需方有权直接整批退货、挑选使用、让步接收或加工维修使用。对于直接退货的，供方应包换合格品;对于挑选使用的，从次月货款中直接扣除不合格产品相应货款，同时供方要承担挑选所产生的费用;对于挑选使用不足需方使用的，需方可要求供方根据订单数量补足;对于让步接收，则按质论价;对于需要加工或维修后才能使用的，一切加工或维修费用由供方承担。在此过程中产生其他费用和损失的，由供方承担。

4、非第一次验收合格时(至少上一次验收结论为不合格)，供方需按需方要求提供所进行的不良原因分析及改进实施记录的见证性资料，否则需方有权拒绝验收使用，由此给需方带来的停产、欠产，进而影响需方生产订单完成所造成的损失由供方承担。

第十四条 样品检查

1、供方按新规定向需方交货或根据第十八条及第二十条设计、制造条件等变更后初次向需方交货前，按供需双方另行协议的规定，供方将该订购产品样品进行报验，并将该批样品制造的全数、全项检查报告附上(如果订购产品制造过程中使用到模具，则检验报告还应包括涉及的模具工艺参数检验项目)。

2、为保证供方新订购产品批量质量，在供方正式批量供货前，供方须向需方提供供需双方协定数量的免费样品，需方收到供方样品时，按与供方协商另定的方法立即对订购产品样品实施检查、试验(以下称样品检查)并将其结果通知供方。

3、供方按第1项向需方交纳样品后，所有订购产品样品检查合格后才能着手生产，但得到需方特别承认时，可在样品检查合格之前开始生产。

4、订购产品样品不合格时，采用第十三条第3项、第4项规定。

第十五条 限度样本封样

1、采购标准或交货标准的数值等，不能明确用官能检查判断的检查项目的，供需双方协商后，由需方或供方作限度样本封样，并取得对方认可。

2、限度样本封样由需方和供方分别保管，在使用、保管时不能失去其特性。

3、根据具体情况规定限度样本封样的有效期限，供需双方按实际需要及时重新确认，更新或改变。

第十六条 不合格品的处理

1、各项检查过程中发现的不合格品，需方有权从应付给供方的货款中扣除不合格订购产品的等值金额，如果是预付款，需方有权要求还款。需方有权要求立即更换货物或选择适用的法律所赋予的任何权利。

2、 需方保管不合格品期间，由于可归责于供方的事由导致不合格品的全部或部分灭失、损坏或变质时，该风险由供方承担。

3、物料在需方进货检验中判为不合格，需方有权作出退货处理。供方作出返工或采取其他手段再经需方检验合格的，需方应办理验收入库手续，再检验不合格的，一律予以退货，如需方对不合格品作出筛选处理时，供方需付筛选的人工费。如需方要求退货时，供方在接到需方退货通知后，需方所在地供方2天内、本省供方3天内，外省供方7天内应持有效的授权委托书到需方处确认并做出处理。如超出规定时间两天供方仍未办理退货，需方有权扣除该批不合格物料的全部款项并代供方作出报废处理，报废所得收益归需方。当月至少取消供方一次付款资格。

4、物料在需方进货检验中判为不合格批，经供方申请，需方为不影响生产同意办理让步使用时，需方有权进行折价处罚，并通知供方，供方在接到需方通知之日起3天内未派人员处理的，视为接受需方的折价。

第十七条 设计、制造条件变更的联络

1、供方在做出任何有可能影响到订购产品质量的计划性变动以前，应征得需方的批准，尤其是在下列项下变更时，立即将此事书面报告需方取得需方认可。否则一旦发现将视同批量不合格进行处理，并处以1万元以上的处罚或暂停供货，因此造成的直接经济损失也一并处罚。但预先已取得需方认可，对订购产品质量无任何不良影响的，不在此限。

(1)设计变更：给需方交货开始后，订购产品设计变更(含材料变更)时

(2)新造、更新、改修模具：制造订购产品新造模具时，或使用中改造、修理模具时

(3)变更制造方法：订购产品制造方法(工程、加工、作业和检查的方法、使用的制造设备等)发生变更时

(4)制造场所、供方外协厂变更：制造订购产品的供方工厂或供方外协厂变更时(更新外购时、或从外协厂转回供方工厂时)

(5)资材的制造商和供应商有变更时

2、需方由于自身理由，有必要对订购产品实施第1项下所列变更时，立即书面通知供方，供需双方在协商基础上实行变更。其中涉及到需方订购产品第1项第(1)、(2)、(3)之一变更时，供方必须提前获取需方开发部门的正式书面文件。

3、供方对订购产品所做的改动，包括第1项和第2项的改动，任何情况下都要取得质量证明并备好相关文件，在需方请求时向需方提交一份，同时须向需方提供供需双方协定数量的免费样品，由需方验证认可后，供方才能提供更改后的订购产品;如果样品没有得到需方认可，供方仍需按原先生产参数提供产品。

第十八条 质量异常的联络

1、明显地不可能达到已订协议项下的例如质量特性、期限、发货数量等要求，设计或制造工程不合格，预期或已发生了与质量要求不符或其它质量异常时，供方立即与需方书面联络，供方还应在发货后将这些已知的变化情况通知需方。为了能迅速解决问题，供方应提供必要的数据和实际情况。

2、需方在收货、检验、制造、使用中及在市场流通中，发现与质量要求不符及质量异常时，立即与供方书面联络。

第十九条 原因调查及防止再发生等对策

1、前条质量异常一经发现，供方立即调查其原因，并向需方提交其调查结果的书面报告，同时决定防止再发生的必要对策，得到需方认可后实施。

2、需方针对前条质量异常原因有必要进行调查及实行对策时，供方要积极配合。

第二十条 质量保证责任

1、经需方确认，质量问题确属供方责任造成的，供方应按照需方要求即时进行整改，提高后续供应之产品质量;以供方引起重大质量事故的，需方有权视情况或在一段时间内，停止下单或取消其供应资格。

2、此条涉及损失赔偿责任以双方签订的基本供货合同中的质量责任条款为准。

第二十一条 修理备件的供应

1、需方向供方购订购产品期间至使用订购产品生产制造结束、中止等，或订购产品因销售结束、中止，需方不再向供方订购产品止，需方对该制品或对需要订购产品的厂商负有供应修理零件义务期间，供方遵守需方要求，向需方免费(3年之内)或有偿(3年之后)供应订购产品或零件。其详情双方另行协商决定。

2、需方收货3年内若发现订购产品有瑕疵，且累计不良达到2%的，供方须向需方完全免费提供该订购产品或零件作为需方备件，直到需方书面确认后可被允许停止备件的供应。

3、需方每十年须更换备件，供方有责任在常规供货后十年内提供所述备件。供方在得到需方书面确认后可被允许停止备件的供应。

第二十二条 专家交流

供方有责任推进零部件的零缺陷目标，根据现状制定改善计划并以此为推进目标，供方最长不超过每季度一次派质量技术专家到需方现场，就订购产品的质量改善目标和解决方案驻厂交流，具体派驻人员、交流频次及驻厂时间由供需双方共同协商决定。

第二十三条 备忘录

本协议签订后，供需双方对本协议的修改或补充应做成书面备忘录形式，经双方代表签字并加盖公章后执行。

如何写模具质量扣款协议书通用七

在公司领导的正确带领与关怀及各级同时的配合下，顺利的展开了本职岗位工作，在工作中有得有失，在此半年度个人述职中，本人对自己岗位工作进行了归纳和总结，用心做事，以德做人是我个人的理念，在工作中严格遵守职业道德，认真对待每一件事；

首先是落实自己岗位职责目的，半年来根据公司技术文件及规范管理制度，对事业部管理品质、技术文件进行了要求与修订，并落实执行到生产现场，进行过程品质监控和过程技术服务，为提高生产效率实时配合各相关单位的支持工作；在实际工作对现场生产的问题及时反馈、沟通、协调；在问题反馈的同时，进行相关的工艺要求和品质控制流程进行完善；充分有效的更新相关品质要求；

其次在进行技术管理，一直在不断摸索和学习中进行个人能力的提升，同时展开资源共享，让外界技术进行借鉴和实践，不断提升压铸事业部相关技术人员的工作能力和分析能力，运用相关的技术资源实践到工作当中，指导和参与现场技术问题的讨论，并对技术潜在的因素进行评审，突破相关技术难题，在前期开发中预估和杜绝问题提出相应的技术理念支持和评审；

其三，在品质控制管理中，对供应商品质异常问题点进行监督检查和协调，配合产品制造的模具制作前期评审，在产品异常时进行外协厂商的考核和抽查验证，供应商管理工作的展开；同时对内部质量的预防，实施进料再次验证，并跟进改善动作的有效性，杜绝因外协内在因素导致产品质量的异常；监督协调品质改善动作的实施，对事业部品质状况每月进行汇报与检讨，对内部存在的问题点进行提出并要求整改，以实际效果进行再次验证，督导问题改善彻底；组织讨论改善方案，落实有效改善动作，并延伸展开问题的分析与改进动作；针对产品的特性，对产品工艺要求、控制手段、改善方案提出不同的修改意见，配合改善动作的实施；

综合管理本部门日常工作及人员工作能力的考核，培训部门人员的团队精神与意识；以人员工作能力的提升，在人员工作心态上引导以公司目标为方向，进行工作方式的展开，沟通协调工作中的问题点，维护团队作战能力，有效的展现团队精神状态，积极奋进的思想理念为主体进行本部门日常工作；维护公司利益的同时维护员工利益，争取可争取的利益维护员工的合法权益得以保障；把安

全工作作为日常工作的重点，安全意识的宣导，落实到实际工作当中，以预防为主，减少安全事故的发生；

回顾以上工作的展开，本人的工作同时还存在需要改善和落实、提升的空间，需要更进一步的努力；以下是对本人工作的展开的思路站在一个高度看待问题作为一个技术和品质管理部门，熟悉本部门的业务是首当其冲，从新品的开发评估工作的参与以及制造能力的分析、品质要求、品质变化的控制，基本均要在可控范围内；一个以制造为主的企业，随外界竞争能力的变化，需进一步的提升本部门的管理控制能力，多接触新事物，熟悉行业的发展趋势和了解市场需求；加强对企业转型管理模式的理解；开拓新视野、新思路；参考经验模式，理出新发展理念配合企业凸显竞争优势；

根据相关作业流程，修改前期的作业流程到固化流程，经过流程的修改，完善部门组织架构的设定和各单位人员的职责阐述，以流程和职责要求落实部门人员的工作，并加以考核管理；

有效的考核管理，在日常工作中进行落实和考核部门人员工作效率；其中不乏存在因个人能力导致的失误存在，需要更进一步的培训和引导，并坚持不懈的循序培训工作的落实；对部分人员工作方式的沟通，让其更熟悉自己的业务和提升工作能力，提高团队协作能力；进一步沟通与加强团队精神

环境的改变不是一朝一夕的事情，时间累积，造就环境的根深蒂固文化都是人所为，环境因素的存在也不是某一个人来可以改变的，就如一颗树改变不了气候；首先不要去改变环境，先去适应，在工作中寻找环境存在的问题，逐步按流程进行问题的沟通，提出观点和改变问题的得失，权衡利弊后进行共同协商与修改，只有长期的努力，才可以固化已经修改的，最终才可以规范化、标准化；

在纵横向沟通时多少都会存在诸多矛盾，本着以看问题、对待问题、处理问题得心态去面对，认真处理、对待、化解矛盾，从矛盾的产生可以理解为人为的制造矛盾，抓住人性，理解人性，分析产生矛盾的根源，从而去理解人，同时改变自己对问题的理解，让沟通的人认可和理解；

一个个体适应环境，带动一个团队适应环境，相对理解就是个人如何适应环境并在环境中力拔，同时彰显团队工作的能力；

目前的团队：从组织架构的分工，存在依赖于某个人的力量，在有限的基础上难以突破，存在思维上的迂回，分析问题比较单一，缺少相对的知识面和说服力；需要更多的支持力量；同时存在内部工作的展开动作衔接不顺畅，多面手人才的匮乏，存在部分工作落实打折扣；以上基于人员的补充需要跟进与改善；

团队能力的强化，新生人员工作能力需要培训。流程化管理：熟悉流程运作、掌握流程运行控制方法及资源的利用与协调；培训多面手，扩大团队作战能力；

利用现有的资源(整个团队的技术资源和管理能力资源)逐步解决、改善、克服目前存在的问题点，在需求外部支援的情况下进行沟通，同时借助外界资源，提升团队的效率；学习外界高效的榜样实施内部整改，完善管理缺陷机制，激励管理队伍；人企双赢，引用优秀人才，不断壮大技术和管理力量。

上半年度已经结束，成功与失败同在，笑容与泪水并存。虽然形势严峻，但我们仍乐观自信。因为我们在不断地提高自己，使自己适应了变化了的现实。我们完全相信，下半年将比上半年更加美好。

以上为本人上半年述职报告，请各位领导批示，谢谢。