2023年注塑模具设计总结范文简短(优质10篇)

总结有助于我们反思自己的成长和进步。写总结时，可以运用具体的事例来支撑观点，增加可信度和可读性。这一段时间的总结让我深刻认识到了自己的不足之处，也为自己未来的学习和工作提供了宝贵的经验。

注塑模具设计总结范文简短篇一

首先我要感谢在这一年的时间里，公司领导耐心的教导以及同事们热心的帮助使我学会了很多书本以外的东西，同时也完成了自己每一次定下的子工作目标。其次，为了更好的做好今后的工作，为公司争取更大效益，本着总结经验、吸取教训的态度，本人现在对这段时间的工作及学习成果作出以下总结：

1.新模具的验收及验收报告的整理；2.返修模具的验收；

8.跟踪解决雪地胎生产过程中出现飞边杂质问题，避免以后工作中出现类似问题。

以上便是这一年来我的工作及学习成果的概况。对于涨工资的问题，我认为员工不管学历如何，随着经验的丰富，工作能力的提高，原先的收入不可能满足也是人之常情，公司能为员工着想，在物质方面或者精神方面给予鼓励和肯定，势必会让员工产生强烈的认同感与归属感，在一个和谐的环境氛围里工作，公司的效益也会节节攀升的。当然作为一个还算半个公司新人的我来说，在这一年里也发现了自己的不足之处，就是语言表达能力还是有些欠缺，尤其写报告总结之类的文字工作，不过我依然会继续努力，坦然面对工作上的挑战与压力，分析错误的原因，吸取经验教训，少犯错误，争取未来在模具（轮胎）设计与维修的专业方面取得更大的成绩，回报公司的大力栽培之情。

总结撰写人：万军锐。

2013年8月23日。

注塑模具设计总结范文简短篇二

一年之计在于春!在过去的半年时间里,我们管件车间所有员工在公司领导的关心和支持下，和团队的密切配合及帮助下，慢慢的步入正轨化。从最初的空地到现在正常生产的管件车间，我们取得了成绩，同时也有许多不足，在过去的半年时间里，现将以下几点对我的工作向领导汇报。

1、刚开工的时候，在人员不多且都是新手的情况下，我们加班加点的完成注塑机的安装及水、电、气的到位，完成全部的试机工作，这都是我们取得成绩。

2、pvc混料机的调试生产到造粒机的调试，在所有都是新员工的情况下，我们请pvc管材车间师兄指导，在最短的时间学会了开停机，保证了我们的pvc管件正常调试生产。

3、在设备\\模具存在问题的时候，我们请求厂家的专业人员为我们指导，从而提高了我们的专业水平。

在操作工都是新人的情况下，我们采取一带n的方式来分配员工，在转变员工的心态和提高员工的积极性做了大量的工作，也取得了一定的效果，使我们的产品质量有所提高，有着良好的发展趋势。

1、从五月份正式开机到六月份的生产产量总共完成143.6t，其中排水管件95.5t，ppr普通管件45.1t,家装管件3t。

2、随着人员及模具设备的增加，我们的主要任务是提高员工的操作技术及质量意识，来保证我们生产合格的产品。对表现好的员工我们单独提出来，采取班组长一带一的方式加以指导，从最简单的产品知识，到机台简单故障的处理。整体都有了一定的提高。

3、对存在结构问题的模具，我们共同讨论进行修改，来降低维修综合成本，对问题比较大模具及时的返修。

注塑模具设计总结范文简短篇三

今年暑假，我有幸被学校派到山东轻工工程学校进行了为期20天的培训学习。本次培训从7月16日开始，到8月4号结束，在此期间我主要学习的是模具设计。通过这几天的培训，获益匪浅，特别是与本身的教育教学联系起来，深有感触，现将心得体会总结如下：

一：教学方式新颖，学习模式独特。

模具设计是一门专业技术课，涉及的领域多样化，保括ug设计软件、车床、铣床、数控车铣和加工中心以及电火花加工等，是一个相当全面的专业。因此，学习模具设计应该具有多方面的技术。由于此次培训时间比较短，并不能全面学习，因此知识相对专一一些，所以在这次培训中，我们重点学习了ug软件和电火花线切割这两门技术。

ug软件的学习，采用的是项目教学法。通过设计一个模具的形式，将ug软件中能够用到的命令系统的掌握。这种教学方式比较新颖，虽然说项目教学很早就提出了，但是真正用在教学上却不好掌握。此次培训采用这种方式，充分将培训时间短、完成任务重的问题解决，使学生在极短的时间里，掌握到极多的知识。在这20多天的培训中，我们通过几个项目的操作练习，基本上将ug软件的常用命令以及简单使用掌握清楚，从而在考证考试中能够得心应手，最终获得中级模具工的证书。

二、理论与实践并存。

在实践操作的环节中，我们重点学习了电火花线切割机的操作。首先我们从书本上将理论知识系统的研读一遍，不懂得请教老师，将理论知识更多的记在头脑中，然后，我们又通过实际操作机床，将理论知识运用到实践中，达到理论与实践并存。在操作过程中，从卷丝，上丝，对刀，作图，我们一丝不苟；在出现问题后，从发现问题、检查问题、解决问题三方面，我们严肃认真；完成了一个产品后，从技术参数、产品质量、产品外观上，我们严格把关。辛辛苦苦20天的培训，我们从一个门外汉到一个初级专业手，其中的辛酸，只能自己体会，但是为了能够学到技术，能够真正学到知识，能够将所学知识带回来教给我们的学生，我们无怨无悔。

三、取长补短，服务教学。

暑假培训，一是要能学到知识，补充自身的专业知识，使自己能够跟上时代的脚步，使学生能够接触到最前沿的知识，从而为走上社会打下良好的基础。二是能够走出去，学习兄弟院校优秀的教学手段和教学方法，学习先进的教学理念，取长补短，为教学服务，从而更好的为学生服务。

通过此次培训，我感觉到了自身的不足，主要体现在知识体系不健全。现在社会大力发展制造业，从而推动了职业教育的发展，职业学校毕业生成为社会劳动力的主流，但是这些学生需要学习那些知识才能适应社会的需要？如何培养他们，才能与社会接轨，使他们能够直接走上工作岗位？这是我们急需解决的，就是要把知识体系健全起来，学校要与社会紧密联系起来。不断与学生交流，与社会交流，急学生之所需，急社会之所求。健全我们的知识结构，使学校教学能够与社会培训教学联系起来，真正培养与社会有用的人才。

综上所述，仅仅是我通过此次培训的一些心得体会，通过此次培训，我学到了很多，认识了很多，知识层次又高了一些，相信在以后的教学中，我会更好的运用暑假培训的成果，服务于教学，成为一名优秀的人民教师。

注塑模具设计总结范文简短篇四

本设计对榨汁机料桶杯进行的注塑模设计，利用ug软件对塑件进行了实体造型，对塑件结构进行了工艺分析。明确了设计思路，确定了注射成型工艺过程并对各个具体部分进行了详细的计算和校核。如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠，保证了与其他部件的配合。最后用autocad绘制了一套模具装配图和零件图。本课题通过对榨汁机料桶杯的注射模具设计，巩固和深化了所学知识，取得了比较满意的效果，达到了预期的设计意图关键词：塑料模具；注射成型；模具设计；塑料是一种新型工程材料，发展速度迅猛，塑料的加工和成型工艺也越来越得到重视，其中注射成型是最常用的塑料零件成型方法。生活用品的塑料模具占了很大比例，在市场竞争白热化的今天，电器外壳设计成为产品质量的重要一环，最为突出和典型的就是手机，手机外壳注射模成为目前注射模制造行业最为复杂的模具之一，是手机结构件制造的难点。因此，研究手机外壳注射模具的设计制造，具有较高的生产实用价值。手机外壳外观要求很高，而且整机体积小、结构复杂，因而对注射成型模具和成型工艺的要求极高。

手机外壳注射模设计制造的最大难点在于浇注系统、脱模机构。本课题来源于企业的生产实际，以大量的手机外壳注射模具设计制造为基础，根据多年从事注射模设计制造的经验，总结工厂的生产工程实践成果。研究手机外壳注射模具的整体结构设计，浇注系统中浇道、浇口的形式、位置选择，排溢系统的设计，塑件主要部位的脱模推出方式，以及制造方法和工艺要点。结合面盖和镜片两个有代表性的塑件实例，以工厂实用为原则，详细介绍了实际设计制造的方法和关键点。如何提高模具质量，保证塑料产品的成型要求，在文中也作了叙述，并列出了实际生产中塑件可能出现缺陷的原因以及解决方法。

1、对所设计模具之产品进行可行性分析，以电脑机箱为例，首先将各组件产品图纸利用设计软件进行组立分析，即我们工作中所说的套图，确保在模具设计之前各产品图纸的正确性，另一方面可以熟悉各组件在整个机箱中的重要性，以确定重点尺寸，这样在模具设计中很有好处的，具体的套图方法这里就不做详细的介绍了。

2、在产品分析之后所要进行的工作，对产品进行分析采用什么样的模具结构，并对产品进行排工序，确定各工序冲工内容，并利用设计软件进行产品展开，在产品展开时一般从后续工程向前展开，例如一产品需要量五个工序，冲压完成则在产品展开时从产品图纸开始到四工程、三工程、二工程、一工程，并展开一个图形后复制一份再进行前一工程的展开工作，即完成了五工程的产品展开工作，然后进行细致的工作，注意，这一步很重要，同时需特别细心，这一步完成的好的话，在绘制模具图中将节省很多时间，对每一工程所冲压的内容确定好后，包括在成型模中，产品材料厚度的内外线保留，以确定凸凹模尺寸时使用，对于产品展开的方法在这里不再说明，将在产品展开方法中具体介绍。3、备料，依产品展开图进行备料，在图纸中确定模板尺寸，包括各固定板、卸料板、凸凹模、镶件等，注意直接在产品展开图中进行备料，这样对画模具图是有很大好处的，我所见到有很多模具设计人员直接对产品展开图进行手工计算来备料，这种方法效率太低，直接在图纸上画出模板规格尺寸，以组立图的形式表述，一方面可以完成备料，另一方面在模具各配件的工作中省去很多工作，因为在绘制各组件的工作中只需在备料图纸中加入定位、销钉、导柱、螺丝孔即可。

4、在备料完成后即可全面进入模具图的绘制，在备料图纸中再制一份出来，进行各组件的绘制，如加入螺丝孔，导柱孔，定位孔等孔位，并且在冲孔模中各种孔需线切割的穿丝孔，在成型模中，上下模的成型间隙，一定不能忘记，所以这些工作完成后一个产品的模具图差不多已完成了80%，另外在绘制模具图的过程中需注意：各工序，指制作，如钳工划线，线切割等到不同的加工工序都有完整制作好图层，这样对线切割及图纸管理有很大的好处，如颜色的区分等，尺寸的标注也是一个非常重要的工作，同时也是一件最麻烦的工作，因为太浪费时间了。

5、在以上图纸完成之后，其实还不能发行图纸，还需对模具图纸进行校对，将所有配件组立，对每一块不同的模具板制作不同的图层，并以同一基准如导柱孔等到进行模具组立分析，并将各工序产品展开图套入组立图中，确保各模板孔位一致以及折弯位置的上下模间隙配合是否正确。

注塑模具设计总结范文简短篇五

在注塑模具开发过程中，设计工作在整个开发过程中将起到至关重要的作用，模具的结构设计，将直接影响到模具的成本、精度、质量、制作周期、寿命以及试模成功率。今天小编就给大家讲讲注塑模具设计基本方法。

任何工作的开展离不开好的工作方法;同样，一套优良的设计流程、高效的设计方法，也是注塑模具收获一个成功设计方案的有力保证。

模具设计工作，主要包括：

1. 客户的模具开发资料收集整理：客户提供的对模具开发有意义的各项资料、数据及样品。

2. 塑料产品前期分析：针对塑料产品所开展的各项分析工作。

3. 制定《模具设计任务书》：整合各项资料和标准而制定的模具开发的重点技术要求。

4. 模具结构设计：模具装配图和3d造型的设计。

5. 设计评审与确认：评审团队进模具设计方案进行讨论和评审，确定最优方案。

6. 原材料和重要部件采购：对制作周期有影响的原材料、热流道、模架等下采购订单。

7. 零件图设计：设计模具零件图，完成所有设计工作。

8. 修模改模：试模后对于尺寸不符、结构优化等提供设计图。

9. 设计总结：模具开发过程中，所有与设计有关的数据、资料、经验等进行分析、总结。

下面就各项工作展开具体详细的介绍。

一般来说，客户在下达模具开发任务时，均会提供如下之相关资料：

1. 模具标准(通用标准)

2. 模具具体要求(寿命、制作周期和成型周期、机台、模穴数……)

3. 塑料产品数据(2d&3d)

4. 塑料产品图纸

5. 参考样件

6. 注塑机资料

7. 模具设计加工进度(t1、ppap、合格……)

8. 模具生产自动化程度

9. 其它特殊要求

针对客户提供的塑料产品信息，如2d图纸、3d造型、塑料产品装配要求、模具标准等，就塑料产品和模具进行分析，主要需要关注的问题有以下内容：

1. 塑料产品结构是否合理，如壁厚、形状……

2. 塑料产品尺寸是否合理，精度是否太高，能否保证尺寸精度;

4. 客户的模具标准和要求是否有不适合的地方;

5. 注塑机的选择是否合理，尤其是注塑成本的考虑;

6. 模具的设计制造周期的安排是否合理;

按照国内外先进模具企业的成功管理经验，均是在订单下达之前，模具供应商就已经开始参与到客户的产品开发过程中，以求产品开发更加的合理优化。因为产品前期分析(dfema)既能优化产品设计，更为重要的是可以减少产品在以后的修改设变而导致的模具的修改，缩短模具的整个加工制造合格周期，简化模具结构，提高模具的使用寿命。

同时，为减少塑料产品成型后可能出现注塑缺陷，对于复杂塑料产品，均需要在moldflow 中进行模流分析，以检测出其困气、熔接线、缩凹、变形等问题。然后，根据模流分析的结果，给客户提供优化塑料产品的建议。下面即为塑料产品模流分析的例子。

为将客户的模具和塑料产品要求转换成模具设计和制作的指导性和指令性文件，由模具工程师或高级设计师或技术团队来制定《模具设计任务书》。

《模具设计任务书》主要包括：

1. 客户塑料产品信息(塑料产品名称、塑料产品号、材料、颜色……)

2. 塑料产品外观要求(分型面、光洁度、皮纹位置……)

3. 塑料产品测量方法(基准、工装……)

4. 塑料产品的装配关系

5. 客户模具要求(模穴、寿命、标准件……)

6. 模具开发进度要求(t1、ppap……)

7. 收缩率

8. 浇口形式和位置

9. 钢材要求

10. 注塑机资料

11. 其它特殊要求

下表为《模具设计任务书》的样板，供参考!

当塑料产品前期分析工作得到客户的确认后，即为模具的基本的、方向性的内容已经初步确定下来。所以整个模具的设计制作风险也大大降低。

此时，即可开始进行模具结构的设计。

如果设计人员在接到设计任务时，模具前期分析工作没有完成，那么我们设计结构时，我们也必须自行针对前期分析工作的那些项目，逐项去完成。就是先前做过前期分析工作，我们也必须对所有相关问题一个个再去分析检查，以求得更加准确完美。

前期分析工作和结构设计工作其实在很多方面是相同相通的，并且也是同步进行的。

结构设计工作，基本可以按照下面的程序和方法来进行：

一般根据生产批量、塑料产品大小、机床设备如锁模力、最大注射量、塑料产品的精度要求以及经济性等来确定模腔数(出模数)。一般客户启动模具开发时，基本就已经根据订单量和设备产能确定好了模腔数。

注塑模具设计总结范文简短篇六

引导语：下面是小编为大家整理出来的有关于液晶支架的注塑模具设计要点，希望可以帮助到大家!

液晶支架是石英手表内部的最重要支承部件，为手表提供能源的纽扣电池，计算时间基准采用的石英振荡器，液晶显示器件lcd，cmos集成电路，微型步进电机以及齿轮传动系统，控制电路和升压电路等元器件都是安装在液晶支架上。因此，液晶支架要求具有良好的耐磨性和耐老化性，不能存在任何变形和缺胶、披锋、顶白、烧焦和缩痕等缺陷。此塑件的精度较高，个别重要部位的公差在+-0.01mm,在小型注塑模具中属于精密模具,其模具设计、模具制造和注塑生产都存在一定难度。

。根据塑件的使用性能要求，材料选择了pom, pom原料具有较好的综合性能，在热塑性塑料中是最坚硬的，是塑料材料中力学性能最接近金属的品种之一，其抗张强度、弯曲强度、耐疲劳强度，耐磨性和介电性都十分优良，可在-40℃—100℃之间长期使用。pom拉伸强度较一般尼龙高，耐蠕变，尺寸稳定性好，吸水性比尼龙小，摩擦系数小，弹性好。产品颜色为原料的自然白色。

产品的尺寸很小，尺寸公差要求也很严，因此为我们提供了小型精密塑胶零件的图纸表达方法。这种产品设计表达方法以坐标表示为主，先确定一个坐标原点，选择大的平面为纵坐标原点，产品高低起伏的形状通过坐标数值来体现。坐标表示的优点是便于产品检测，如此小的塑件，一般用3次元和精密投影仪来检测尺寸，坐标表示的数值图面直观，容易读图识图，也便于尺寸检测报告的自动生成。

石英手表零件，属于大批量生产的产品，如果仅从生产批量和注塑机的生产能力来决定型腔数量，会选择较多的模穴数量。根据产品尺寸精度要求，型腔数量过多则会造成尺寸精度超差，给注塑带来困难。根据该产品的技术要求，模具出模数采用1模2腔。

模具的分型面基本上是一个平面，局部高于分型面的部位，分割成为镶件，此外，多处插穿位也切割出小镶件。切割镶件的好处是便于飞模和后期的模具维护。同时，镶件还具有良好的排气作用。为保证前后模仁合模的.准确性，消除高温模具对导柱导套的影响，前后模仁在分型面设计了两个圆锥定位件，如图4件7所示。

液晶支架塑件具有较高的精度，产品尺寸较小，胶位最薄的部位仅为0.5mm, pom的收缩性对于浇口的大小比较敏感，因此采用了三板模细水口三点进胶的方式，有效地保证了塑胶的流动和充填。

为了保证塑胶的流动和充填，模具设计了加热·系统，模具的加热元件通常有两种。即热油加热或者电热棒加热。热油加热需要设计和冷却运水相同的运水回路。本套模具即采用了热油加热，为了防止热量散失，在模具的面板和底板分别设计了隔热板。

对于精密模具来说，排气的设计至关重要。液晶支架模具在分型面多处磨有排气，前后模仁多处割了镶件，并在镶件的周边磨有排气。对于三板模，面板和水口推板之间的流道末尾也需要磨排气，并通向模外，见前模平面图。

开模时，在树脂开闭器13的作用下，模具首先从a板和水口推板处分开，拉料销3将水口料从a板拉出，在限位螺钉11的限位下，水口推板停止移动，水口料从浇口套脱出被机械手抓走，同时，模具在拉板8的作用下沿分型面从前后模仁处打开，a板在拉板8的限位下停止移动。至此，模具分型面完全打开。塑件在顶针9的作用下顶出模外。

2)小镶件孔采用慢走丝切割分3次切割，保证尺寸精度。小镶件采用精密磨削，用酒精冷却。

3)所有镶件和前后模仁，在飞模前，均采用三次元检测和投影仪检测，必须完全符合图纸尺寸，不得采用手工修整。

小镶件的插穿部位，不能配合太紧，以免高温膨胀后镶件崩裂。

通过投产后的实践证明，模具设计合理，完全满足大批量生产的要求。可供精密模具设计时参考。

注塑模具设计总结范文简短篇七

注塑车间的一线员工（包括流转工和拌料工）。

1、公平、公开、公正。

2、定期化与制度化。

3、评分的采集，每日报表、6s检查、点检表、设备模具检查、每月报表及各种数据的分析。

1、注塑车间负责过程数据的采集和日常的考核。

2、车间检验员参与数据考核的监督（主要是质量报表）。

3、生部部负责月度绩效的审核和发放。

1、根据目前生产的实际情况，暂定员工考核茂目为五项，即产量、质量、劳动纪律、高级备模具的维护、6s管理。

2、该五项考核满分为100分，每项20分，月度绩效大于或等于98%可享受绩效考核资格，月度绩效暂定为100元。

3、新进员工试用期间不参与绩效考核。

4、因故请假三天含三天不享受绩效考核相对应的待遇。

5、若员工因故离、辞职不参与当月绩效考核。

1、产量考核：车间依照以往原始采集的数据，确认当班预产数量，产品质量大于98%（含98%），产量业绩=实际产量/预产量）每小于一个百分点扣一分，当天最高可扣三分，在产量的计算中如果出现与产量不符，弄虚作假的取消当月绩效考核。

2、质量考核：

b、每班次产品合格率低于98%的，每低于一个百分点扣一分，当天最高扣三分；

c、出现批量报废的取消当月绩效考核，并根据损失的大小予以赔偿。

3、设备维护保养考核：

a、为了加强设备管理，全面实施维护保养工作，我们要做到每日一清扫，周未一大扫的维护保养工作。

b、每日填写好设备点检表，每班次没填的扣一分。

c、每班次机台上不清洁，有杂物、废胶的扣一分。

4、劳动纪律考核；车间员工应该严格执行公司及车间的各项规章制度，积极配合车间的安排的各项工作。

a、出现一次违反规章制度的扣三分。

b、不服从公司及车间领导安排工作的每一次扣三分。

c、搞不团结的小帮派或故意损坏公司利益的取消当月绩效考核。

5、6s管理考核：

机台上及机台周围地面清洁无杂物，每班次不合格扣一分。

产品存放在定位区域内，整齐无压线。每班次不合格扣一分。

工作区域内无私人物品，每班次不合格扣一分。

料桶摆放在规定的区域，料桶盖紧扣在料桶上，每班次不合格扣一分。

注塑模具设计总结范文简短篇八

引导语：注塑模具设计就是用于注塑成型的塑料模具。注塑模具需安装在塑料注射机上使用。那么，下面就是小编为大家整理出来的一些关于注塑模具设计的关键技术资料，希望能够帮助到大家!

塑料工业近20年来发展十分迅速，早在7年前塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和，塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用。塑料制品成形的方法虽然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料成形模具产量中约半数以上是注塑模具。

随着塑料制品复杂程度和精度要求的提高以及生产周期的缩短，主要依靠经验的传统模具设计方法已不能适应市场的要求，在大型复杂和小型精密注射模具方面我国还需要从国外进口模具。

传统的注塑成形仿真软件基于制品的中心层计算机。用户首先要将薄壁塑料制品抽象成近似的平面和曲面，这些面被称为中心层。在这些中心层上生成二维平面三角网格，利用这些二维平面三角网格进行有限元计算，并将最终的分析结果在中面上显示。而注塑产品计算机多采用三维实体计算机，由于两者模型的不一致，二次建模不可避免。但由于注塑产品的形状复杂多样、千变万化，从三维实体中抽象出中心层面是一件十分困难的工作，提取过程非常繁琐费时，因此设计人员对仿真软件有畏难情绪，这已成为注塑成形仿真软件推广应用的瓶颈。

hscae 3d主要是接受三维实体/表面模型的stl文件格式。现在主流的cad/cam系统，如ug、pro/engineer、catia和solidworks等，均可输出质量较高的stl格式文件。这就是说，用户可借助任何商品化的cad/cae系统生成所需制品的三维几何模型的stl格式文件，hscae 3d可以自动将该stl文件转化为有限元网格模型，通过表面配对和引入新的边界条件保证对应表面的协调流动，实现基于三维实体模型的分析，并显示三维分析结果，免去了中心层模拟技术中先抽象出中心层，再生成网格这一复杂步骤，突破了仿真系统推广应用的瓶颈，大大减轻了用户建模的负担，降低了对用户的技术要求，对用户的培训时间也由过去的数周缩短为几小时。图1为基于中心层模型和基于三维实体/表面模型流动分析模拟情况对比图。

注塑制品都是薄壁制品，制品厚度方向的尺寸远小于其他两个方向的尺寸，温度等物理量在厚度方向的变化又非常大，若采用单纯的有限元或有限差分方法势必造成分析时间过长，无法满足模具设计与制造的实际需要。我们在流动平面采用有限元法，厚度方向采用有限差分法，分别建立与流动平面和厚度方向尺寸相适应的网格并进行耦合求解，在保证计算精度的前提下使得计算速度满足工程的需要，并采用控制体积法解决了成形中的移动边界问题。对于内外对应表面存在差异的制品，可划分为两部分体积，并各自形成控制方程，通过在交接处进行插值对比保证这两部分的协调。

优选注塑成形工艺参数一直是广大模具设计人员关注的问题，传统的cae软件虽然可以在计算机上仿真出指定工艺条件下的注塑成形情况，但无法自动对工艺参数进行优化。cae软件使用人员必须设置不同的工艺条件进行多次cae分析，并结合实际经验在各方案之间进行比较，才能得出较满意的工艺方案。同时，在对零件进行cae分析后，系统会产生有关该方案的大量信息(制品、工艺条件、分析结果等)，其中分析结果往往以各种数据场的形式出现，要求用户必须具备分析和理解cae分析结果的能力，所以传统的cae软件是一种被动式的计算工具，无法提供给用户直观、有效的工程化结论，对软件使用者的要求过高，影响了cae系统在更大范围内的应用和普及。针对以上不足，hscae 3d软件在原有cae系统准确的计算功能基础上，把知识工程技术引入系统的开发中，利用人工智能所具有的思维和推理能力，代替用户完成大量信息的分析和处理工作，直接提供具有指导意义的工艺结论和建议，有效解决了cae系统的复杂性与用户使用要求的简单性之间的矛盾，缩短了cae系统与用户之间的距离，将仿真软件由传统的“被动式”计算工具提升为“主动式”优化系统。hscae 3d系统主要将人工智能技术应用于初始工艺方案设计、cae分析结果的解释和评价、分析方案的改进与优化3个方面。

(1) 基于实例推理的优化。主要应用于具有离散取值空间的`成形工艺初始设计。制品形状和浇注系统结构采用编码方式，而尺寸信息采用特征参数描述。在对以往成功工艺设计的收集和抽象的基础上，建立以框架形式描述的实例库索引和检索机制。

(2) 基于人工神经网络的优化。对工艺设计中如注射时间、注射温度这样具有连续取值空间的参数，采用基于人工神经网络的方法来优化。利用优化目标函数并在一定的优化策略下，得到优化系统确认的最优参数。

(3) 基于规则推理的优化。主要用于对分析结果的解释和评价。本系统所建立的专家系统规则库是以注塑模领域的专家知识为基础的，涵盖了有关短射、流动平衡、熔体降解、温差控制、保压时间、许可剪切应力、剪切速率、锁模力等方面的知识，在对计算结果进行分析和提炼的基础上，驱动专家系统进行推理，对成形方案进行分析评价，并给出具体的优化改进建议。

流道系统一般采用圆柱体单元，而制品采用的是三角形单元，hscae 3d系统采用半解析法解决混合单元的集成求解问题，这样，hscae 3d系统不仅能分析一模一腔大型复杂的制品，而且能够分析一模多腔小型精密制品，大大拓宽了系统的使用范围。目前hscae 3d系统是世界上先进的能够分析一模多腔流动平衡问题的三维仿真软件。

熔合纹对制品的强度、外观等有重要影响，准确预测熔合纹位置是仿真软件的难题。hscae 3d系统通过节点特征模型方法大大提高了熔合纹预测的准确性和效率，其准确度达到国际同类产品的先进水平。并利用神经网络方法对熔合纹的影响程度作出定性评价，为用户对成形质量的评估提供了直接的判断依据。

注塑模具设计总结范文简短篇九

模具在很大程度上决定着产品的质量，今天小编就给大家讲讲高光无痕注塑模具设计，大家一起来看看吧。

1、模具成型对温度要求较高(一般为80℃-130℃左右)，在注塑转入保压后改用冷却水，使模具温度降至60-70℃。较高的模温下保压成型有利于消除熔接线、流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，通常都会在定模侧加隔热板。

2、模腔表面极度光亮(一般为镜面2级或更高)。高光模具生产出的产品可以直接用于装机(装配)，无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。

3、热流道系统的热喷咀较多，每个热喷咀必须带封针且有独立的气道，通过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的，控制方式复杂。

4、模具加热的方式通常有水蒸气(热水)加热和电热棒(管)加热两种。水蒸气(热水)加热方式是通过特定的温控机在注塑过程中给模具输入蒸气(热水)，从而使模具快速升温;在注塑完后用冷水冷却模具，使模具快速降温。电加热的方式与水加热温控机，在原理上是一样的，就是热源不一样，电加热是二次能源，水加热是三次能源，按原理来说电加热能源损耗少，利用率高、节能效益好。使用方便、所以说：如果是平板(面)产品还是采用电加热方式实慧。

1 、产品表面普通要求的模具材料可用nk80(日本大同);

2、高光要求材料选用s136h(瑞典)、ceana1(日本);

4、德国葛利兹品牌中也有不错的选择;cpm40/gest80

1、水道采用5-6mm大小的孔径;水嘴用1/8或3/8的牙(模具侧)，另一侧用3/4英制螺纹(老式接法);管件材料用不锈钢管;现在我们改成一进一出，分流口最好是做在模具内，接口采用能径用dn25(内外喇叭**接)连接，这样热能损耗少，**方便、接口方便。

2、水道一侧离产品面一般选用5-6mm;选大了对模具升温时间有影响，选小了对模具的强度有影响。水道平行产品面须要平均匀排布(原质中心15mm等距离分布)热电偶应设计在两水道中间，深度在50mm以上，最大不超过去100mm，视模具定结构而灵活掌握。每套模具pt100是一配一的，保持它的准确度，必须把它插到模具型腔模仁内，并加以固定。用引线连到模具外侧，再连接到温控机插座上。

3、模具水道接头必须设计在模具上下侧端或后侧端;操作侧(站人一侧)不允许有水道进出口或水管排布，避免管子破裂汤伤生产人员。切记!

4、模具进出水嘴处采用分流板设计，水热模具温控机系统只有一进一出接口，以减少过多的水管连接，减少热能不必要的损耗;且达到**与节能的目的。且波纹管外表用隔热胶带缠绕，起到保温与**的作用。

5、模具的施工孔洞(不要的孔洞)，要用堵头堵塞，确保不漏气漏水，方法是先用铜堵，然后再用锥度喉牙加耐高温胶密封;高光模具对冷却水道的排布比较讲究(水热模具水道是共用的)，好的水道排布不仅可以大大提高注塑效率，而且在改善产品质量方面也起到重要作用。高光模具的水道不仅要均匀而且必须要充分(要有足够的数量)。这样对模具升温就很快;同时，采用加长水管直接将模芯运水引出而不采用密封圈，这样可防止模具长期在高温下作业，致使密封圈老化，也可降低许多模具的维修成本。值的一提的是，高光模具的运水管必须采用耐高温材料(250℃)波纹管。高压1.6mpa的波纹管，以防止高温高压下水管爆裂。对于圆型产品采用环形运水;对于长条形产品采用平行运水水道。对于高度落差大的产品采用水井形式;对于异形产品采用与产品外型一至的三维运水方式。

1、模具定模镶芯或动模镶芯四面要做到掏空处理;模框与镶芯要有一定的间隙(视模具材料的热膨胀系数，单面1mm)。防止模框膨胀，以减少模芯于模框的接触面，做到使热能损耗最小化;模芯与模框的锁定采用斜契式或其它类似方式，前端采用隔热效果明显的粉尘树脂或其它材料(如石棉板)。

模具浇口设计要尽可能地减少熔接痕，并有利于排气及减少剪切。对采用水加热温控机的模具，浇口尺寸要开得大一些并且尽量采用大浇口进胶，在不影响产品机能及成型效率下，浇口应尽量缩短其长度、深度、宽度。若浇口过小，则易造成充填不足(短射)、收缩凹陷、熔接线等外观上的缺陷，且成型收缩会增大。若浇口过大，则浇口周围产生过乖的残余应力，导致产口变形或破裂，且浇口的去除加工困难等。最好选用一个浇口，除非流动比超过实际的极限。树脂的流动长度曲线图，将会提供在某一确定的成型条件下材料的流动长度。多个浇口经常产生熔接线与熔接痕。除了长、窄的产品，采用单浇口将会确保更一致的材料、温度、保压分布，以便更好的配合的效果。

因为高光模具的温度高低有很大的落差，所以贴面配合要求较高，同时要减少贴面的面积，分型面四周有10mm配合就够了。

1、在浇口处上下侧要有电热棒(管)，冷却水孔一般为6mm(能大更好);两水孔中心距离为15-20mm;加热棒壁离产品表面距离为5mm，两加热棒之间的中心距离为20mm;冷却水于加热棒壁距离为6-8mm，有条件的话最好与电热棒穿插排布。

2、内模腔运水可以用耐高温密封圈密封或者采用硬密封方式;

3、加热棒直径为4.92mm，模具设计时为5mm，装配加热棒前先用5mm的顶针磨刃口把加热棒的毛刺去掉。

4、模具进出水嘴处采用与水蒸汽加热模具一样的分流板设计(冷却水)，因为电热模具控制系统只有一进一出的水路管道。

高光模具对产品结构要求很严格，越光亮的产品对光的折射效果越敏感，表面稍有缺陷很快就会被发现，因此如何解决缩水问题是高光产品的首要问题。一般的产品筋位厚度不超过主体胶位厚度的0.6mm倍便不缩水，或者说缩水较小不易被发现，可忽略不计。但对高光产品而言，这样的要求远远不够，还需将产品筋位的厚度减小到不超过主体胶位厚度的1倍，对于螺丝柱位还必须做火山口式斜顶结构。

目前常用高光塑胶材料是hips和abs+pc。作为常用的两种机壳材料，尽管abs+pc的志本会大一些，但成型出的产品在耐冲击性、表面光泽度以及硬度方面都比hips好，所以在生产高光产品时，通常选用的是高光abs材料。abs属于无定形聚合物，无明显熔点。由于其牌号品级繁多，在注塑料过程中应按品级的不同制订合适的工艺参数，一般在160℃以上，270℃以下即可成型。在成型过程中、abs热稳定性好，可选择的范围较大，不易出现降解或分解。且abs的熔体粘度适中，其流动性比聚本烯(pc)、聚碳酸酯等要好，而且熔体的冷却固化速度比啼快，一般在5-15秒内即可冷固。abs的流动性与注射温度和注射压力都有关系，其中注射压力稍敏感些。为此，在成型过程中可能从注射压力入手，以降低其熔体粘度，提高充模性能。abs因组分的不同，吸水及粘附水的性能各异，其表面粘附水及吸水率在0.2%-0.5%，有时可达0.3%-0.8%之间，为了得到较为理想的制品，在成型前作干燥处理，使含水量降至0.1%以下。否则制件表面将会出现气泡、银丝线等瑕疵品。能常塑胶材料需要1%金属粉提高高光效果。

注塑模具设计总结范文简短篇十

2.团队合作的建设过少，不能更好的加强，提高团队的工作能力。

3.问题点控制不足，关注的时间和空间过于局限，不能很好的发现潜在的问题点；

时机成熟，我决定回南京扎根，谋求更好的职业生涯，尝试改变自己的生活和工作模式；也可是说是学习的经验，更好的提高自己，而非现在的局限，xx世界末日不是对我说的，因为新的起点到啦。