最新化工工艺设计的研究论文(优质13篇)

总结是向前看的一个机会，它可以帮助我们更清晰地规划未来的步伐。总结需要有层次、条理清晰，并注重逻辑推理。下面是小编为大家整理的一些出色的总结样本，供大家参考和学习。

化工工艺设计的研究论文篇一

1．1一次定位原则。

数控加工能效的充分发挥不仅与加工要求密切相关，工艺对其的影响也是相当重要的，这就需要根据实际情况，对工艺进行适应性设计，在这一环节应当确保各个流程化项目高度统一，坚持以一次定位原则为基准，实际上这也是对加工工序的严格控制。在生产流程统一的环境中，以此为原则就能促使零件在工艺流程简单的情况下尽可能多的参与到加工作业中，这样不仅加工作业更加具有集中化优势，缩减加工流程更能将误差值缩到最小范围内。尤其是在加工同轴孔隙的过程中，应当对误差进行重点考量，这是因为在定位环节每次的加工精度值都会发生一定改变，该种误差值的存在将会直接导致加工精度下降，因此，这就需要尽可能的一次定位，降低误差值。

1．2循序渐进的精细化加工原则。

数控加工虽然具有较强的应用优势，但是为了进一步提升其加工精度，就需要在工艺设计时坚持以循序渐近的精细化加工工序为主体，之所以要在后续阶段进行精细化加工，是因为由最初的要求简单的零件入手进行加工，能够给予数控加工一个缓冲的能量储备阶段，这同时也能有效提高加工效率，而后再进行零件的精加工，就能实现对加工工艺量的最大化利用。在初步进行粗加工时，操作人员需要根据实际情况对动刀工作量进行削减，这样加工余量就能得到有效控制，工作能效必然呈现上升趋势。在将加工作业推进至后续精加工时，需要对粗加工可能导致的零件形状发生改变等问题进行合理对待，在将这一因素纳入到重点考量范畴后，以精加工为依托，就能实现对变形零件的再加工，使其达到应用标准。

1．3由近及远的原则。

数控加工在进行工艺设计时，为了确保刀具应用能效能够达到最佳状态，就需要以由远及近的原则为主体设计思路，这是因为在进行加工过程中需要对走刀位置及路径进行设置，只有确保其距离最短，才能进一步提高加工效率，因此，在进行工艺设计时，对刀具移动线路及距离进行合理规划也就显得至关重要，当刀具在使用时能够以短距离运动为依托完成零件加工，其精度控制作用才能充分发挥。也就是说在数控加工过程中，需要选择距离刀具最近位置的零件，而后再逐步向远位置的零件推进，最后将加工作业的涉及范围延伸到最远距离。以此为基准进行走刀，能够实现对加工资源的合理节约，不仅能够提高加效率，加工精度也能得到充分保证。

1．4尽可能的减少刀具调用次数。

在推进数控加工工艺设计工作时，为了进一步提高加工效率，就需要在结合实际情况的基础上，对换刀频率及时间进行有效控制，需要注意的是，不仅换刀期间要合理缩减，刀具工序更要进行统一规划，只有将同一刀具的加工工序集中在一起，才能提高加工精度，这就需要工作人员合理安排零件加工结构，在进行零件切割时，尽可能的将同一刀具所适用的切割范围进行一次成型作业，这样就能从根本上避免对刀具的反复调用，不仅能够达到节约安装时间的目的，更能减少工作量，提高加工效率。

2．1对走刀路线进行科学规划。

在以往进行零件加工的.过程中，由于缺少对走刀路径的合理规划，使得加工效率始终难以提升，加工精度也会受到相应影响不断弱化，因此，数控加工的工艺设计方法应当将提高加工能效为切入点，将零件加工要求与工艺设计有机结合，因此，在选择方法时工作人员应当对走刀路线进行科学控制，确保走刀路径达到最优范畴，将其距离控制在短线状态中，这在一方面能够实现对资源的优化利用，减低资源损耗，促使生产效率稳步提升;另一方面，加工精度能够得到基本保证，零件生产质量也会相对提高。

2．2对加工流程进行统一安排。

任何加工作业的高质量完成都需要完善的生产流程为其提供积极有效的助推力，零件制造业是如此，它需要将各个工序有效衔接，因此，对数控加工进行工艺设计时，应当将各个工序纳入到重点考量范畴中，并对其进行科学合理的细化规划，这就需要做到:首先，对工序安排是否合理需要有规范的制度对其进行约束，将装夹频率控制在最小范围内，提高生产能效;其次，对操作人员的聘用门槛要不断提升，特别是要让工作人员熟练掌握数控加工的编程工作，从而使数控加工工作的效果达到最理想的状态。

2．3明确加工方法，确定切削用量。

进行数控加工切削之前，工作人员一定要制定出完善的切削计划，将切削过程中各个方面，如切削位置、切削入量、最短路线等都要明确下来，同时还要确定数控加工的方法以及切削用量。在实际的数控加工过程中，无论是粗加工，还是半加工，抑或是精加工，切削用量的选择，不能根据主观臆断决定，必须参照数控加工的规章制度进行。

总而言之，与传统的数控加工相比，现代化的数控加工技术已经得到了非常明显的优化，数控加工的工艺设计也得到了越来越多的关注，因此数控加工的工艺设计也必须与时俱进，注重加工工序的效率和质量，严格按照工艺设计原则及方法逐步推进数控加工作业。

参考文献:。

［1］刘华．数控加工工艺标准化的研究［d］．广州:广州大学，2013．。

化工工艺设计的研究论文篇二

从上文的表述中，我们已经知道采油工艺综合研究任重而道远，其重要性不言而喻。它研究的目的主要包含如下几个方面:。

(l)对具体油田的工艺技术进行合理而有效的选择，充分提高其适应性与科学性。同时，对相关的技术指标进行科学而又严格的制定，提高操作队伍配置的合理性与针对性。除此之外，还应当充分结合实际情况，制定出一套适应性较强的采油工艺综合实施规划，为相关科研和生产部分的组织工作与生产工作提供有效参考。

(2)通过对采油工艺综合研究进行有效的探讨，可以对各个方案的优缺点进行一定程度的判断，并科学、有效的对工艺方案进行优化选择，并对采油工艺的科学性以及实用性进行有效的保证。

(3)对于采油工艺综合研究来说，它能够对系统工程的各个方面进行统筹规划，对系统内部的各个组成部分进行合理而有效的协调，并增强各个环节之间的配合。一个有效的采油工艺综合研究，必然能够对施工效率进行有效的提高，对重复劳动进行规避。除此之外，它还能够推进有提开采技术的提高，促进管理水平的增进，进而对油田开采的经济效益进行有效的提升。采油工艺综合研究和采油工程中的各个环节联系紧密，是优化油田总体工作的一个重要节点。

采油工艺综合研究包含了多个环节，首先，它需要对当前状况下的工艺技术进行充分的结合，其次，在此基础之上对油藏采油工艺进行统筹兼顾，最终科学分析研究优化采油工艺。一般情况下，它主要包含如下几个方面的内容:。

(l)油井的现状评价。通过对新井的'试油试验以及对老井资料层面和生产史层面进行有效的把握，对油井的现状进行全方位的评价，在评价中，需要涉及到完井方法、开采方式、井身结构以及开发方式等内容。然后，对这些方面的优点与缺点进行判断，并进行一定程度的总结。这样一来，就可以为新井的开发策略提供有效的现实依据。

(2)新井完井技术。通过对开发方案以及采油工艺的相关内容进行有效的结合，对新井的井身结构方面、套管的程序、钻井液的使用方面、完井方法方面以及完井液方面内容进行有效的研究，并注重的研究的科学性与针对性。然后，结合固井的质量对其提出新的检测方法以及技术要求。然后在此基础之上对射孔方案进行优化选择，并有效的设定射孔参数。(3)修井技术。对于修井技术来说，它是采油工艺综合研究当中的一个重要组成部分。在开展这一内容之时，一定要充分结合地下的实际环境，然后科学预测未来开采设计的内容和相关工作，并提出针对针对性较强且行之有效的质量要求。

(4)采油金属。对于采油工艺综合研究来说，其最重要的核心内容便是对采油技术的有效研究。针对这一核心内容，需要对采用注采压力的系统进行有效的动态分析和评价，并优化选择自喷管柱的型号，提高油井自喷生产期预测的科学性。

(5)增产技术。对油井的实际情况进行有效的结合，讨论与研究增产方式，计算相关工艺参数，设置所需设备，分析措施的规模以及施工的工艺。

(6)生产测试技术和试井技术。采油工艺综合研究可以提出开发过程以及生产测试过程中的工作内容、设备以及配套队伍。

(7)注水技术。注水在采油工艺当中有着十分重要的地位，它会对采油的质量造成一定程度的影响。通过对采油工艺综合研究进行探讨，能够对水管柱的优化选择进行有效的实现，并对注水压力进行一定程度的预测。通过这些工作，能够实现对于吸水能力、水质标准的分析与制定，并最终提出针对性强且行之有效的税金占之间的水质管理详细的技术做法和相关要求。

(8)技术经济分析。通过对计划措施的工作量进行有效的结合，对工艺措施的维护费用、设备投资、设备利用率与效率、可压费用以及措施费用进行科学而有效的预测，充分保证各项规定的完成并对利润最大化与资本盈利的最大化进行有效的保证，实现整体工艺方案的统筹规划。

化工工艺设计的研究论文篇三

摘要：

文章阐述了抗震设计方法的转变，并介绍了两种不同设计方法的优缺点，对能量分析方法在抗震结构计算中的应用进行了分析。

关键词：

推覆分析方法；结构能量反应分析；地震动三要素；耗散能量。

目前世界各国的抗震设计规范大多数都以保障生命安全为基本目标，即“小震不坏、中震可修、大震不倒”的设防水准，据此制定了各种设计规范和条例。依此设计思想设计的各种建筑物在地震中虽然基本保证了生命安全，却不能在大地震，甚至在中等大小的地震中有效的控制地震损失。特别是随着现代工业社会的发展，城市的数量和规模不断扩大，城市变成了人口高度密集、财富高度集中的地区，一般的地震和1995年的日本阪神地震，造成了巨．大的经济损失和人员伤亡。严重的震害引起工程界对现有抗震设计思想和方法上存在的不足进行深刻的反思，进一步探讨更完善的结构抗震设计思想和方法已成为迫切的需要。上个世纪九十年代，美国地震工程和结构工程专家经过深刻总结后，主张改进当前基于承载力的设计方法。lll提出了基于位移的抗震设计理论；日本建设省建筑研究院根据建筑物的性能要求，提出了一个有关抗震和结构要求的框架，内容包括建议方案，性能目标，检验性能水准等：我国学者已认识到这一思潮的影响，并在各自研究领域加以引用和研究，如王亚勇、钱镓茹、方鄂华、吕西林分别发表了有关剪力墙、框架构件的变形容许值的研究成果，程耿东采用可靠度的表达形式，将结构构件层次的可靠度应用水平过渡到考虑不同功能要求的结构体系，王光远把这一理论引入到结构优化设计领域，提出基于功能的抗震优化设计概念。

我国现行的结构抗震设计，主要是以承载力为基础的设计，即用线弹性方法计算结构在小震作用下的内力、位移；用组合的内力验算构件截面，使结构具有一定的承载力；位移限值主要是使用阶段的要求，也是为了保护非结构构件；结构的延性和耗能能力是通过构造措施获得的。结构的计算分析方法基本上可以分为弹性方法和弹塑性方法。当前在建筑结构抗震设计和研究中广泛地采用底部剪力法和振型分解反应谱法等。这些方法没有考虑结构屈服之后的内力重分布。实际上结构在强震作用下往往处于非线性工作状态，弹性分析理论和设计方法不能精确地反映强震作用下结构的工作特性，让结构在强震作用下处在弹性工作状态下工作将造成材料的巨大浪费，是不经济的。

随着人们认识的提高，结构的地震反应分析设计方法经过了两个文献的转变：(1)静力分析方法到动力分析方法的转变。2)从线性分析方法到非线性分析方法的转变。其中动力分析方法就经过了从振型分解反应谱法到时程分析法、从线性分析到非线性分析、从确定性分析到非确定性分析的三个大的转变。作为一种简化实用近似方法，目前的推覆分析方法(push—overanalysis)受到众多学者的重视。它属于弹塑性静力分析，是进行结构在侧向力单调加载下的弹塑性分析。具体做法是在结构分析模型上施加按某种方式(研究中常用的有倒三角形、抛物线和均匀分布等侧向力分布方式)模拟地震水平惯性力作用的侧向力并逐步单调加大，使结构从弹性阶段开始，经历开裂、屈服直至达到预定的破坏状态甚至倒塌。这样可了解结构的内力、变形特性和能量耗散及其相互关系，塑性铰出现的顺序和位置，薄弱环节及可能的破坏机制。这种方法弥补了传统静力线性分析方法如底部剪力法、振型分解法等的不足并克服了动力时程分析方法过程中，计算工作量大的问题，仅用于近似评估结构抵御地震的能力。但是，传统的推覆分析方法基本上只适用于第一振型影响为主的多层规则结构，对于高层建筑或不规则的建筑，高阶振型的影响不容忽视，并且对于非对称结构，还必须考虑正、反侧反推覆的不同所带来的影响。此外推覆分析方法无法得知结构在特定强度地震作用下的结构反应和破坏情况，这限制了它在抗震性能设计中的使用。地震动能量是刻画地震强弱的综合指标，它综合体现了地面最大加速度和地震持时两个反映地面运动特性的`重要因素。结构地震反应的能量分析方法是一种能较好地反映结构在地震地面运动作用下的非线性性质及地震动三要素(幅值、频谱特性和持时)对结构抗震性能影响的方法。地震时，结构处于能量场中，地面与结构之间有连续的能量输入、转化与耗散。研究这种能量的输入与耗散，以估计结构的抗震能力，是结构抗震能量分析方法所关心的问题。结构在地震(反复交变荷载)作用下，每经过一个循环，加载时先是结构吸收或存储能量，卸载时释放能量，但两者不相等。两者之差为结构或构件在一个循环中的“耗散能量”(耗能)，亦即一个滞回环内所含的面积。能量等于力与变形的乘积。一个结构(构件)所耗散的地震能量多，不仅因为它承担了较大的地震作用，还因为它产生了较大的变形。从这个意义上来看，耗能构件是用它自身某种程度破坏所作的牺牲，来维持整个结构的安全。所以，每次大的地震作用之后，人们看到那些没有其它途径耗散所吸收的地震作用的能量的结构，只有通过结构自身的破坏来释放所有的多余能量。因此，结构的抗震设计应当注意保证结构刚度、强度和变形能力的协调与统一，如结构的延性设计就是在传统的单一强度概念条件下进行的弹性抗震设计的基础上，充分考虑结构和构件的塑性变形能力，在设防烈度下允许结构出现可能修复的损坏，当地震作用超过设防烈度时，利用结构的弹塑性变形来存储和消耗巨大的地震能量，保证结构裂而不倒。

能量法在近半个世纪的研究中发现较快，但由于地震本身的复杂性能量与结构反应之间的关系仍需我们进行进一步的探索。

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化工工艺设计的研究论文篇四

站在企业的角度分析，加强医药化工安全生产管理不仅是为企业提供安全的基础保障，同时，也能促进企业的经济增长，使企业能稳定的在市场中发展，并在市场经济中占据有利位置，而从员工的角度分析，增强安全生产可以维护自身的利益，保障自身的利益不受侵犯。因此，医药化工企业对此受到重视，采用科学方法，做好安全生产管理工作[2]。

3针对加强医药化工安全生产管理提出的措施。

3.1明确管理目标、制定管理方案。

为了保证安全生产管理效率能有效的提高，医药化工企业在进行安全生产管理的过程中，应充分结合企业的生产现状，明确管理目标，制定科学的管理方案，只有明确管理目标，企业才能朝着目标的方向而努力。这样，医药化工企业才能经得住考验和检查，在提升企业经济效益时，我国的经济增长做出伟大的贡献。

3.2完善安全生产管理体制，建立健全完整的安全生产管理体系。

对于医药化工企业来讲，完善安全管理体制，建立健全完整的安全管理体系，能有效的激励和鼓励员工，帮助员工树立正确的生产观念，这主要是因为，企业在完善安全生产管理体制的过程中，会将相关的责任制度落实到每一个工作人员的身上，并对其进行奖励和惩罚，这就说明，工作人员为何积极努力的生产，并不断的维护产品的质量。因而，制定科学的安全生产管理体制是企业在发展中所应做到的事情[3]。

3.3加强对工作人员的培训和指导。

与其它的企业不同，医药化工企业在生产产品的过程中，存在巨大的安全隐患，一旦发生意外事故，医药化工所生产的产品就会危及到其它范围。因此，医药化工企业应加强对工作人员的培训和指导，将正确的工作理念灌输到工作人员的思想中，使其了解自身工作的性质和重要性。

3.4构建一支专业的安全生产管理队伍。

在管理医药化工安全生产的过程中，企业应引进专业的人才，并加强对人才的培训，进而使企业在发展的过程中能拥有一支专业的安全生产管理队伍。只有构建一支专业的管理队伍，安全生产管理人员才能带动员工共同工作，并维护好生产秩序。此外，专业的管理人员也会大力宣传安全生产的重要性，将安全文化融入到企业当中。

4结语。

总而言之，医药化工企业在进行安全生产的过程中，企业要明确管理方案，采用合理的管理手段，从而为企业的员工提供一个安全的生产环境。其次，医药化工企业要提升员工的安全生产意识，让其掌握正确的生产技术，使其按照相关的要求操作生产设备，并配置一套科学的管理制度，这样才能调动工作人员的积极性，使其意识到合理操作生产设备的重要性，有效的提升生产效率。

参考文献：

化工工艺设计的研究论文篇五

要弄清楚数控加工工艺的设计原则，首先要来探讨一下数控加工工艺的特点，从数控加工工艺的基本特征总结出数控加工工艺的设计原则。数控加工工艺是比较智能化的一道加工流程，它的加工工序比较集中，全程都是有计算机将设置好的编程变成指令操控数控机床进行加工，中途不需要人工进行手动更换刀具，因此这就需要前期的设计方案和数控编程都很完善和全面。而数控加工工艺设计是一个设计内容比较复杂的设计，数控加工工艺会涉及对于具体的零件加工内容和加工步骤的分析和设计。科学化地进行方案设计，正确地进行数控机床加工的执行编码程序。

首先，数控加工工艺的设计原则要遵循先粗后精的原则，所谓先粗后精的设计原则是根据数控加工实际加工过程的特点而决定的。因为数控加工的加工工序比较集中，可以实现先进行粗加工，然后过一段时间后再进行精加工。这样的设计原则一方面是由于这样可以提高加工效率，减少加工量和动刀的次数。另一方面，我们都知道零件在粗加工完一段时间会存在一定的形变，然后这时候再进行精加工就能提高加工零件的精度。因此，我们在数控加工工艺设计中一定要遵循先粗后精的原则。其次，对于走刀路线的设计最优也是数控加工工艺设计原则中的一个比较重要的方面。走刀路线的设计方案要遵循先近后远，走刀路径最优，动用刀具最少的原则。一般来说，走刀路径的设计一般来说都是要离刀口相对位置近的要进行先行加工，离刀口相对位置比较远的地方要后加工。这样在实际的数控机床的加工中能大大减少刀具的移动距离，提高加工的效率，减少加工时间。除了先近后远这个设计原则，走刀路径的设计原则还有一个先面后孔的设计原则。实际的机床加工零件过程中会有很多既有面又有孔的原料。这时候为了保证零件发生变形或出现切割失误，一般都要采取先进行表面切割后再进行孔内切割的走刀路径设计。遵循这两个走刀路径的设计原则，在实际的数控机床的加工过程中，会大大提高加工效率和加工精度[2]。最后，数控加工工艺设计的原则要依据数控加工工序比较集中的特征进行一次定位，加工工艺最大程度集中的原则。数控加工的最大优点就是高效和节省占地面积，加工精确，加工时间短。所以在进行数控加工工艺设计的时候一定要保障零件加工在一个数控机床内完成加工过程的'全部或者大部分。这种设计不仅可以减少数控机床的使用次数，减少加工成本和提高效率，另一方面也可以避免零件在多个数控机床间更换、装卸造成的变形和加工误差。所以在进行数控加工工艺设计的时候要遵循一次定位、集中工序的原则，把加工顺序都连接在一起。

2数控加工工艺的方法。

2.1加工工序的设计科学合理设定。

现代的数据加工与传统的机床加工还是存在很大的差异，无论是数控技术还是机床设备都有很高的专业性要求。实际加工过程中遇到的困难和意外可能远远高于前期的预想，所以加工工序的设计的全面和科学性就极为重要。我们在进行数控加工工序的设计时要把握整体，从整体出发，使数控机床的合理性和零件加工工艺的合理性都有一个详细的计划并制定好方案。在数控加工的过程中，很多环节都需要很严格地执行编程，比如对于零件的表面加工和对于零件的切削过程。所以在进行数控加工工艺设计的时候，一定要提前设定好完整的工艺和编程，从而实现对于数控加工的控制，最终实现以最小的加工成本实现最大的加工效率和收益。

2.2走刀路线的设计要最优。

在数控加工工艺的设计中，不仅要重视工艺设计的效率，也要重视加工的质量和加工精度。所以在进行数控加工工艺设计的过程中要科学地选择最优的走刀路线，确保走刀路线的最短化。此外，在设计走刀路径的时候要实际考虑刀具的种类和特点，保证切割面的光滑无划痕。设计好刀具的切入方向和位置，选择最优的走刀路径[3]。

2.3切削方案的设计要明确。

在数控加工工艺的设计中，切削方案是最重要的环节。可以说，切削方案设计的好坏与最后零件加工成品的好坏有直接的关系，因此在进行切削方案的设计时一定要明确加工过程中的切削量。借助电子数控技术，对于切削的刀具选择、切入方向和位置以及走刀路径都要考虑全面，设计出一个完善的、最优的切削方案，以实现最终编程指令的科学性，实现最终加工过程的低成本、高效率和精确度。

3结束语。

总的来说，数控加工工艺的设计是计算机编程之前的准备工作。不管是手动编程还是自动编程，都要遵循科学的数控加工工艺设计原则，先粗后精，先面后孔。设计的走刀路线要最优，实现走刀路径最短，节约成本，提高效率。设计的工艺切削方案要集中且全面，实现数控加工工艺设计的科学化，满足加工编程和机床加工的实际需求。如果我们在实际的设计中遵循设计原则，不断地探讨和改进方法，最终就能保证数控加工的高质量和高效率。数控加工工艺的设计是专业度比较高的工业加工设计环节，我们在实际设计中要不断地进行设计方法的探索和丰富。

参考文献：

化工工艺设计的研究论文篇六

1.1施工前的准备工作。

1）进行中心线位置的放线。测量建筑的轴线，以此轴线为起点，引出每条轴线。

2）模板放线时，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，柱模板要弹出模板的边线和外侧控制线，以便模板安装和校正。

3）做好标高测量工作。用水准仪把建筑物水平标高根据实际高的要求，直接引测到模板安装位置。

4）找平。模板承垫底部位应先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。找平方法:沿模板边线用1:3水泥砂浆抹找平层。

5）按施工用的模板及配件，对其规格数量逐项清点检查，未经修复的部件不得使用。

1.2模板的支设安装。

1）模板的支设安装，应遵守规定。

2）按配板设计顺序拼装，以保证模板系统的整体稳定。

3）配件必须装插牢固，支柱下的支承面应平整，要有足够的.受压面积。

4）预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。

5）支柱所设的水平撑和剪刀撑，应按构造和整体稳定性布置。

6）多层支设的支柱，上下应设置在同一竖向中心线上。

1.3模板的支设方法。

1.3.1柱模板。

1）按图纸尺寸制作柱侧模板，先将柱子第一节四面模板就位，调好对角线，并用钢管柱箍固定，然后用同样方法组拼第二节模板，直到柱全高，两垂直方向加斜拉顶撑，校正垂直度及柱顶对角线。

2）安装柱箍。柱箍为时准48×35钢管柱箍，根据柱模尺寸，侧压力的大小等因素，确定柱箍间距为500mm，当柱箍截面700mm时设置柱中准12穿心螺丝，间距500mm。

3）柱模板安装时，应保证柱模的长度符合要求，不符合部分放到节点部位处理。梁柱模板分两次支设时，最上一段柱模保留，以便与梁模板连接。柱模高度4m时，应四面支撑。

1.3.2梁模板。

1）在柱子上弹出轴线、梁位置线和水平线，钉柱头模板。

2）梁底模板。按设计标支柱的标高，安装梁底模板，拉线找平，梁底板应起拱。当梁跨度4mm时，高度宜为1/1000～3/1000。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。

3）梁侧模板。根据墨线安装梁侧模板，固定竖龙骨，间距制作高度应根据梁高及楼板模板压旁确定。

4）梁模板安装时，应特别注意梁口与柱头模板的连接。梁模支柱采用双支柱，间距以60～100cm为宜，纵横方向的水平拉杆的上下间距不宜大于1.5m纵横方向的垂直剪刀撑的间距不大于6m。

1.3.3现浇板模板。

1）楼层地面立支柱前垫通长脚手板，采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。

2）从边跨一侧开始安排，先安第一排支柱，再安第二排支柱，依次逐排安装。同时安装大龙骨:支柱的间距为80～120cm，大龙骨找平（准48，壁厚3.5mm）。间距为60～120cm，调整支柱高度，大龙骨找平，铺小龙骨（5×10方木），间距为20cm。

3）铺胶合板模板。平台铺完后，用水准仪测量模板标高进行校正。

4）标高校完后，支柱之间加水平拉杆。一般情况下，离地面20～30cm处设水平拉杆一道，往上纵横方向每隔1.6m左右一道，并应经常检查，保证拉杆牢固。

1.3.4楼梯模板。

1）施工前应根据实际层高放样，先安装休息平台梁模板，再安装楼梯模板斜楞，然后铺设楼梯底模，安装外侧模和踏步模板。

2）安装模板时要特别注意斜向支柱（斜撑）的固定，以防浇筑混凝土时模板移动。

2模板拆除。

1）墙、柱模板拆除。先拆除穿墙螺栓等附件，再拆除斜撑，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体。

2）楼板、梁模板拆除。应先拆除侧模，再拆除楼板模板。拆除水平拉杆，然后拆除楼板模板支柱，每根龙骨留1～2根支柱暂不拆。操作人员站在已拆除的空隙，拆去近旁余下的支柱，使龙骨自由坠落。拆模区域应设警示线。楼层较高时，支模采用双层排架，使龙骨和模板落在底层排架上。上层模板全部运出后，再拆底层排架。

3）柱模板拆除时，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模受损的情况下，方可拆模。墙模板拆除时混凝土必须超过1mpa时，方可拆除。

4）拆下的模板及时清是黏结物，涂刷脱模剂，折下的扣件。

3结语。

模板工程在现代工程施工中是非常重要的一项工作，通过在多年的工作实践中总结并参考有关资料，论述了模板工程在施工过程中的施工工艺，旨在引起广大同仁对建筑模板改革创新的积极性，推进我国混凝土结构施工的工艺进程，降低工程成本。

化工工艺设计的研究论文篇七

结合机床装备工艺设计需求和网络化制造的发展趋势，构建了soa架构（service-orientedarchitecture,面向服务架构）的机床网络化制造工艺设计平台体系结构，由支撑层、标准协议层、中间件层、基本服务层、领域服务层、应用层等组成。

2.机床网络化制造平台的概念体系。

机床网络化制造平台的具体功能包括网络化制造资源管理，该模块在制造资源本体模型的基础上，为外协企业提供制造资源的注册、检索、分类、更新等功能；网络化制造工艺任务分解，在分析零件制造特征的基础上，在时序和装配特征的约束下，对工艺设计任务进行分解，为企业选择和资源匹配提供支持；网络化制造工艺管理是平台的核心功能模块，包括工艺设计任务管理、工艺知识管理、典型工艺管理、网络化工艺优化、网络化工艺审批等；网络化制造成员企业选择；系统管理；网络化制造过程协调与管理。

1.机床产品零件信息本体建模模块。

传统查询方式采用基于语法的查询，如关键字的匹配，这样无法在语义层对同义词、上下位概念进行检索，无法保证查准率和查全率，使用本体可以实现多层次检索。

2.机床网络化制造p-p-r管理模块。

网络化制造任务管理模块提供对制造任务的定义、分解、编辑、撤销等操作。任务定义界面，对任务基本信息进行描述，根据任务约束对制造资源进行检索。

3.机床网络化制造资源信息表达模块。

（1）网络化制造资源管理主要提供企业整体信息的录入、查看。其外协采用企业树形式，分别按行业和企业性质进行分类，针对树中每一个企业节点显示相对应的企业基本信息，当需要浏览该企业的制造资源详细信息时，则转到企业资源管理模块，以列表形式列出企业具有的制造资源信息及资源的主要技术参数，从而了解该企业制造资源的制造能力信息。

（2）网络化制造资源的发现制造资源发现功能模块，通过制造任务的特征属性和制造资源的制造能力相匹配实现制造资源的发现。

（3）制造企业评价根据企业目标设计一级评价指标和二级评价指标，采用五级分制为制造企业打分。

4.机床网络化制造工艺匹配优化模块。

网络化制造工艺匹配优化模块的功能菜单包括网络化工艺规划、工艺标准化和工艺更改三部分。

5.机床网络化制造工艺流程重组模块。

计划人员通过工艺流程管理模块完成工艺审核流程的定义工作。首先，工作流管理系统流程设计人员登录工作流管理系统，通过“工作流模型”为机床立柱加工工艺过程建立模型，完成工艺审核过程的建立和节点属性的定义等工作；再次，将各个活动与相关管理人员进行绑定，并赋予管理人员相应权限，保证流程管理过程数据安全，降低操作人员的出错概率。

本文介绍了机床装备网络化制造工艺系统的体系结构及功能模块。该系统是本文研究的网络化制造工艺设计技术在工程实践中的成功应用，有效增强了应用企业的网络化制造工艺开发设计能力，提高了机床装备网络制造工艺设计的效率，取得了较好的应用效果，从而验证了本文提出的本体建模、p-r-p管理、资源匹配优化、工艺流程重组等技术的可行性和先进性。

作者:佘抒萌单位:常州工程职业技术学院。

化工工艺设计的研究论文篇八

在石油生产中，具有数量非常多的管线设备，并具有着承载易爆、易燃物的作用。为了保障其应用安全，避免在输送物质时发生问题，就需要做好试压工作，以此保障其应用质量。

1管线试压工艺技术。

1.1技术准备。

对于大型石油化工装置来说，其管线情况较为复杂，不仅数量多，且走向错综复杂，要想保障该项工作的顺利开展，就需要提前做好相应的准备工作，并做好技术方面的把握。一般来说，在试压工作进行前，就需要在积极围绕试压工艺流程的基础上实现试压方案的设计，保证每个步骤都具有谨慎、细致的特征。而在试压清理过程中，也需要充分联系试压工艺特点对即将使用的方法、介质、步骤以及各项安全技术措施进行确定。

1.2完整性检查。

在对管线进行试压处理之前，检查管线的完整性也可以说是非常重要的工作，只有管线通过了完整性检查，才能够继续开展后续的试压工作。在该项工作中，依然需要按照谨慎、严格的方式进行检查，做好石油化工简易试压系统图、管道系统图、管道支架图以及剖面图等方面内容的把握。同时，也需要做好管道施工流程的把握，一般来说，其需要经过自查、复查以及审核这三个流程。其中，自查即施工班组在联系设计图纸内容的情况下对已经施工完成的管线进行检查，这可以说是完整性检查的第一步；复查即技术人员对试压系统的不同管线按照逐条的方式检查；当完成上述两个步骤工作之后，则可以申报质检单位进行审查，以此最终确认管线是否满足施工要求。

1.3前期物资储备。

对于试压这项工作来说，其具有一定的危险性，对此，在实际工作开展前，就需要做好物资储备工作，以此做好提前防范。在试压工作中，其主要具有两种类型的介质：液体以及气体。其中，气体介质主要有氨气、空气以及干燥无油空气等，液体介质则主要有纯水、水以及结净水等。对此，在试压阶段，在管线没有特殊要求的情况下，就需要使用水作为试压介质，并在试压中做好设备的检验以及检查工作，包括安全检查、进场布置以及维护保养等，尤其在布置上需要做好物资供应以及安全技术措施的把握，保证各方面都能够满足要求。

1.4安全技术规范。

在管线试压工作开展中，良好的安全技术措施必不可少。液压试验管段长度一般需要控制在1000m以内，并做好加固措施的确定，在保证其具有可靠、安全特征的同时做好相关标识。试验用压力表要保证处于检定合格期当中，将精度控制在允许范围内。压力表方面，在试验中需要保证其具有两块以上，避免其中一块因出现故障对工作的连续性产生影响。在对液压系统注水处理时，需要排尽空气，在保证环境温度在5℃开展，如果环境温度较低，则需要做好防冻措施的设置。当完成系统试验后，则需要对临时盲板进行拆除，做好试压记录的填写。在试压中，要在试压区域做好警戒线的设置，避免无关人员进入到其中。

1.5压力试验。

一般来说，承受内压管线压力为管线设计压力的1.5倍，如果存在管道设计温度同试验温度相比较高的情况，则需要将试验压力进行一定的降低，降至管道压力不超过屈服强度时的`最高试验压力。对于气压强度试验管线，在经过检查强度合格之后，则降低试验压力，使其等同于气密性试验压力，在经过30min稳压不存在压降以及泄漏情况后为合格。检验方面，则可以通过在法兰、密封处以及焊接口位置涂刷检漏液的方式进行检验。在试压现场5m范围内，为危险区域，需要做好警示标志的悬挂。在试压工作中，无关人员要严格禁止进入到警示区当中开展同试压无关的工作。对于拆除下的螺栓，需要按照相应规格做好摆放，在使用二硫化铝做好涂刷的同时做好防雨布的遮盖，并做好法兰面的清理，避免损坏情况的发生。同时，要做好垫片保护，试压备件以及盲板同法兰的连接位置需要做好清理，避免存在杂物。在对螺栓进行紧固前，则需要通过均匀紧固力的应用对其拧紧，按照直径方向以均匀、对称的方式进行紧固，保证操作次数在三次以上。

1.6气体泄露性试验。

工艺管道连同设备系统做气密试验,选择气密试验的压力为零点六兆帕,介质采用洁净空气。在实际开展气体泄露性试验时，需要对法兰螺纹接头以及阀门填料处等进行重点检查，还有排气阀、过滤镜以及放空阀等。当试验压力停压10min后，则可以正式开始检查，对于每个检查位置，需要进行两次的液体涂刷，在经过巡回检查所有密封点不存在渗漏情况时为合格，当经过检验合格后，则需要以缓慢的速度降低压力，并做好试验记录的填写。

2结语。

石油管线的安全性非常关键，将直接关系到生产的稳定、安全。对此，就需要能够把握重点，通过试压技术的科学运用保障管道质量。

参考文献:。

[1]沈斌,孟春梅,张永利.南方石化陆域管线工程研究[j].当代化工.(04).

[2]张培东,董蕾.油田民用气系统改造工程监理效果分析[j].企业技术开发.(11).

化工工艺设计的研究论文篇九

摘要：通过某型铣头体铸件两种不同工艺方案的分析对比和生产验证，选择出合理的工艺设计方案，对具有防渗漏要求的铸件工艺进行探索。

关键词：油压;渗漏;致密性和均匀性;逐层凝固;补缩冒口。

机床铸件中有许多零件需要承受一定的油压，这类铸件内部组织必须要致密且均匀，如果铸件的内部有缩松或缩孔，零件在油压的作用下将会产生渗漏现象导致零件报废，影响生产周期和增加生产成本。以某型铣头体铸件为例，其具体情况如下：零件要求承压部位外壁为圆筒形状，最大壁厚为76mm，最小壁厚为20mm；质量为300kg，材质为ht300。在机床使用中，该零件要求承受的油压为8mpa，持续承受压力时间为4h，运行过程中不允许有渗漏现象。在首次工艺设计中试生产5件，在试压时发现5件均有渗漏现象，其中2件渗漏严重。经对工艺进行分析后发现，在铁液凝固时，由于工艺设计不合理造成上下两部分材质致密性不均匀，在铸件上箱部分形成内部缩松严重，因此铸件经受油压时会产生渗漏现象。

1首次工艺方案。

该工艺采取一箱一件，将铸件横放，从铸件径向分型，一半铸件在下箱，一半铸件在上箱，内浇道设置为两道，浇注系统采用封闭式浇注，在铸件的两端头分别放置补缩冒口，如图1所示。铁液化学成分及浇注温度范围如表1所示。该工艺方案，采用3t铁液共计浇注5件，在加工过程中铸件表面目测没发现任何铸造缺陷，但是在试压时5件均发生渗漏现象，其中2件渗漏十分严重。对工艺复查后发现，渗漏部位都在铸件上箱部分铸件的最高部位，为此对渗漏较严重的铸件采取破坏性试验，发现在铸件所处上箱部分最高点处铸件内部组织明显有缩松现象,如图2所示。从破坏后整个铸件断面看，明显存在组织极不均匀，上箱部分铸件组织有明显缩松、缩孔且组织致密性差且不均匀，这是铸件产生渗漏的主要原因[1]。由于所生产的零件在试压过程中全部产生渗漏现象，因此对现行工艺优劣性进行分析和研究。

2工艺优劣性分析。

优势：由于零件形状整体为圆柱形，采用第一种工艺方案造型简单，泥芯定位准确，浇注时不易偏移，所生产铸件内部尺寸精确度较易控制，同时铸件不易发生底漏现象。劣势：由于该零件的结构特点，若采用该工艺，将有一半铸件在上箱，因此铸件的补缩冒口压力头较小不利于铸件补缩。更为重要的是，从零件的结构上来看主要由两台圆柱构成，采用该工艺方案在铸件凝固过程中形成上箱部分铸件最高点面积小、凝固快、不利于补缩冒口对其补缩，同时在铸件凝固过程中上箱部分铸件铁液对下箱部分铸件形成补缩效应[2]，因此上箱部分铸件组织致密性不如下箱部分铸件，同时在上箱部分铸件最高处极易形成缩松或缩孔。虽然在最高点放置补缩冒口能避免缩孔的产生，但不能有效避免铸件内部缩松的产生，铸件整体材质的致密性和均匀性较差，在下箱部分铸件的致密性明显优于上箱部分，因此，如果铸件要求承受液体压力的情况下，铸件上箱部位极易产生渗漏现象。

3新工艺方案。

通过对工艺方案进行分析后得出结论,要有效解决铸件渗漏现象，必须使承受液压部位铸件组织致密且均匀，同时内部不能出现任何缩松现象。基于这一理念采用了顺序凝固原理来重新设计铸造工艺[2]，新工艺方案如图3所示。该工艺采取一箱一件，将整个铸件立起来放置在下箱，铸件要求承压部位放置在最底面，两道内浇道设置在铸件底面，浇注系统采用封闭式浇注，铸件最顶面设置两个补缩冒口。

4新工艺优劣性分析和评估。

优势：采用该工艺设计方案，将铸件立起来制作，铸件模样为整体木模，能确保铸件外形尺寸精确，有效避免配箱时错箱可能性；更重要的是，采用该工艺方案将铸件要求承受油压的部分整体放置在最下端侧面，因铸件在凝固过程中处于逐层凝固方式，最下端铁液最先凝固，上端尚未凝固的铁液在重力作用下对其进行补缩，因此，该部分铸件组织致密从而有效解决下端部分铸件微观缩松现象，对铸件防渗漏起着决定性的作用。并且同一水平面上的部分铸件冷却速度基本相同，从而使整体的铸件组织均匀，有效解决了第一种工艺设计方案带来的组织和致密性不均匀及局部地方缩松所导致渗漏等缺陷，同时该工艺方案铸件全部处于底箱，冒口在上箱，从而使冒口压力增大，更能有效对铸件进行补缩。劣势：采用该工艺设计方案，配箱时泥芯定位较第一种方案困难，如果固定不稳，浇注时有漂芯的'可能性；采用该方案比第一种方案多摏出一个平底箱，从而增加劳动强度，若卡箱不注意，在浇注时漏箱的可能性增大。采用新工艺后，同时制作5件，采用3t铁液进行浇注，其铁液化学成分及浇注温度如表2所示。

5新工艺方案生产验证。

采用新工艺制作了5件试验件，在加工过程中目测未发现任何缺陷，加工完成后对5件零件进行试压测试，5件均未发生漏油现象，满足设计要求。随后又进行了4个批次的生产，共计生产46件，其中两件由于夹砂导致报废外，其余44件铸件在试压时均未发生渗漏现象，完全达到了设计要求。

6结论。

每一种铸造工艺设计方案都有其优劣性，因此，在设计铸件工艺方案时应考虑到铸件使用时的具体要求，若有承受油压时必须首先考虑承压部分组织的均匀性和致密性，并结合铸件的具体形状尽量使零件承压部分铁液凝固方式趋向于逐层凝固方式且处于最先凝固，以获得良好的致密性，并使同一水平面上的部分冷却速度相同，以达到铸件组织均匀的目的，这样能有效防止零件在承受油压时产生渗漏现象。

参考文献。

［1］李庆春.铸件形成理论基础［m］.北京：机械工业出版社，1982.

［2］郝石坚.现代铸铁［m］．北京：冶金工业出版社，.

化工工艺设计的研究论文篇十

摘要：石油化工工艺管道安装及施工的过程复杂,在施工过程中,会出现各种各样的问题。文章针对这一问题展开研究,探讨分析施工过程中存在的问题,并提出相应的解决措施。

石油化工工艺管道安装工程建设量大、建设周期长,对于施工团队来说,都是一个巨大的挑战。为了更好的提高石油化工管道的安装质量,要不断地克服建设过程中的困难,不断提升建筑技术水平,总结建设经验,吸取前人教训,并采取各种有效的措施规避风险,并不断加强建设过程中的质量控制,才能更好地促进管道安装工程的高质量进行。

石油化工工艺管道安装过程中,势必会遇到各种各样的问题,这些问题的存在势必将会给施工建筑工程带来不利的影响。为此,我们要不断克服这些难题,确保管道建设质量,为石油运输创造一个良好的环境。

1.1做好综合管理。

由于石油管道相当长,为了有效进行管理,要采取分阶段管理的办法,落实责任制,每一段要有专门的负责人进行管理;管道预制是一项十分重要的工作,为了确保与施工进度相一致。需要提前对整个管道预制过程进行控制与了解,进行模拟实验,确保其质量达标,并与施工进度相一致,如果发现问题,应及时进行协调;在信息预测阶段要对各项信息进行详细的记述,严格追踪每一个存在的问题,及时解决。可以建立一个信息管理站,有专门的人进行监督,这样一来,有专门的人进行监督,就避免了混乱。施工人员进行施工,监督人员进行监督,分工合作,共同实现管道预制。

1.2焊接管理。

焊接质量直接关系到石油管道的质量,甚至会影响到人们的生命安全。所以,进行焊接时要确保施工质量,工作人员要对焊接过程中可能存在的各种问题,做好提前预估,及时预防;要严格按照焊接规范进行施工;焊接完毕后,要有专门的质检人员进行质量检查,双管齐下,共同保障焊接的质量,避免焊接质量不达标,为管道使用埋下隐患。

1.3管道的腐蚀。

管道腐蚀严重威胁管道的安全生产,做好防腐工作,十分必要。在具体实践过程中除去,要加强管道的防腐工作,早在工程开展之前就要有针对性地对管道防腐工作进行详细的论证与探讨,并采取相应的措施,逐一解决。涂刷防腐层,是一个不错的选择。但是涂刷的材料要尽量避免高污染,要尽量减少对环境的压力。涂刷材料是一方面,管道本身也是一个问题,管道内部一般会布满铁锈以及油污。长期运输石油将会对管道的质量造成一定的影响,我们可以采取喷砂除锈的方式,对管道的表面进行细致的修整。除此之外,要预防其在生锈的话,就要对其表面进行均匀地涂刷,安装上其他的防腐材料,然后再次涂刷面漆,最大程度地减少管道的锈蚀问题。

1.4阀门的安装问题。

阀门安装不当,也会导致石油的泄露。这是导致石油泄漏的常见问题之一。解决措施看起来简单,实际操作并不像想象中那么简单。我们必须在阀门的`安装过程中,紧紧结合工程实践,有针对性地对阀门进行设置安装。根据实际条件,安装相对应的阀门,有条件的话,可以设置便于维修的阀门,尤其是在水平安装的阀门,其安装过程要比其他阀门困难一些,采用合理的吊装工具进行安装,确保工具与实际需要相符合,正确安装保障阀门,保障阀门的质量,减少石油的泄漏。

1.5施工调整。

施工过程中会遇到各种各样的问题,而这些问题将会导致施工进程发生改变。这就对我们的设计师这提出了比较高的要求,要及时调整施工进程,制定各种应急方案随机应变,调整好施工进度,避免慌乱。施工过程中遇到难以控制的局面是十分常见的。我们要提高应对能力,及时分析原因,找出问题,然后做出相应的调整,继续施工,避免工程建设受到影响。施工进程中,极有可能会石油大批量的泄露的问题,这是慌乱是最没用的表现,如何作出应对,最大限度地减少自己的损失才是关键。提升工作人员的工作素质,提高其应对能力,将会对工程建设带来极大的助益。

2措施。

上文我们已经对石油管道安装过程中存在的问题展开了详尽地论述。为了预防再出现这样或那样的质量问题,我们必须要加强质量的控制,根据问题寻找相对应的解决措施。

2.1设计层面。

任何工程建设在建设初期都需要进行详尽的设计与规划,做好相应的调整规划之后,然后根据设计书进行建筑施工。由此可见,设计规划是建筑的准备阶段中的一项关键性的工作。对于石油管道安装而言,其涉及到各方各面,各部门负责的专业不同,建筑团队要根据建设的需要进行相应的调整,要实现统筹兼顾,各个部门都能兼顾到。要确定管道的走向,以及布局的可行性,根据地形地势做出相应的判断。最关键的是要满足建设需求的同时,还要尽全力减少资金的投入,以获得最大的收益。

2.2原材料的选择。

原材料的选择对施工质量至关重要。管道施工原材料主要分为三部分:施工材料、设备,和施工现场所有的材料。首先是施工材料,施工材料分为很多种,其中就包含各种各样的阀门,各种各样的建材,这些材料的选择主要取决于建筑团队。建筑团队要选择优质的材料,避免目光短浅只顾收益而忽略了管道的质量,最终导致事故发生。施工团队要对建材进行严格的控制,对生产厂家进行调查研究,选择最适合的单位。至于现场的建材,我们要定期进行检查,确保质量,将其中多余的、不适用的建材清理掉,避免影响施工。对于相关的设备,这是重点过来对象。设备的维修与养护是一项大的工程,我们要做好设备的维修与养护,保障其性能,避免在使用过程中出现意外,影响到正常的施工。

2.3分析研究难点要点。

建筑施工是按照一定的图纸进行的,相关的施工企业拿到建筑施工图纸之后,应该与施工监理人员进行及时的沟通,针对其中的难点与重点进行详尽的研究与探讨。至于管道建设,其设计建筑施工过程中,会涉及到各种各样的孔洞,建筑人员应对此有详细的了解,避免在建修筑施工过程中错埋或者是漏埋,进而影响到整个施工建设。这项工作十分复杂,应该安排专业技术人员,进行监督指导,保障工程的质量。

2.4提升施工人员的工作素质。

管道安装是一项十分复杂与艰难的工作,不管是设计人员还是施工建筑人员,对涉及到的工作人员的综合素质要求高,工作人员的工作素质高低将会直接影响到施工的质量。所以进行实际的建筑施工之前首先要对施工人员的综合素质进行检验,进行必要的培训,避免在实际工作之中影响到施工进程与质量。还有要强化施工人员的责任意识与质量安全意识,教育施工人员切实完成好自己的工作,避免玩忽职守,影响最终的结果。

3结语。

石油管道安装是一项十分艰巨的工作,为了搞质量完成这项任务，要不断克服各种难题,不断提升建筑技术,加强质量的控制,为管道的建设作出贡献。

参考文献:。

[1]卫耕轩.石油化工管道安装工程监理质量控制[j].河南化工,2007,05,018.

[2]居风松.石油化工管道施工要求分析[j].石油化工,2008,14.

[3]李运亮.石油化工管道的工厂化预制[j].中国新技术新产品,2010,06.

[4]石慧荣.关于石油化工工艺管道安装工程施工管理中地常见问题及处理分析[j].质量与安全,2016,(11).

化工工艺设计的研究论文篇十一

摘要：化工产品生产装置开展各种大修的目的是为了确保设备能够高效稳定运行，也是实现安全生产的必然途径。针对化工生产装置大修的内容和主要问题进行分析，并提出具有针对性和可行性的意见。

关键词：生产装置；大修；安全；环保；管理；对策。

化工生产的产品大都具有危险性，必须要对相应的设备进行及时的检修，这样才可以在提高生产效率的同时实现安全生产[1]。但是在具体的大修工作中需要充分重视影响维修质量的各种影响因素，并在检修的过程中避免这些因素，保证后续的化工生产装置应用。

化工生产装置大修安全环保管理工作主要从法律、环境、物、机和人等方面展开。所谓法律就是包含各种规章制度、操作的技术方案、管理流程和法律规范等；环境指的是操作作业的环境；物质的是检修过程中对物料的处理、数量以及化学性质等，在氯乙烯单体的制备过程中就需要考虑到氯化氢和乙炔各自的化学性质，并确定合理的配比等。机代表机器设备，重要是合理把握机器设备的适用条件、检测报告和性能等。人则是包含需要学习的人员以及承包商等，重点对人员的意识、资质条件、精神状态和技能等进行把控。

化工生产装置在实际检修过程中由于受到各种主客观因素的影响，必然会出现不少问题，比如以下几方面的问题：第一，面对复杂的管理体系很容易出现纰漏，这主要是因为在大修工作中一些具体的参数无法得到真实的反映，大修工作也不过是为了应付检查要求，在后续的使用过程中极易出现问题，另外相关关键数据的缺失也会为大修工作带来安全隐患。第二，为了提高化工装置的检修效果，一般会从多种技术中选择最佳的技术，但是在实际检修时常会面临着大修技术缺失的问题，导致安全环保工作无法得到有效保障。第三，化工生产装置可能会存在很多污染性的物质，在检修过程中若没有做到相应的防护措施，不仅会对负责大修的人员造成伤害，而且也会对周边的环境产生危害。

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化工工艺设计的研究论文篇十二

通过前文分析不难看出环保型装车工艺设计融入到煤化工行业的重要性和必要性。在具体设计中要考虑到设计方案的环保性，结合煤化工产品特点来设计。环保型装车工艺系统包括：精确装车系统、自动采用系统、防尘系统等配套设施。

3.1精确装车系统的应用。

精确装车系统能够将物料按规定重量连续自动称重，并转入车中，是实现装卸车自动化、智能化的关键系统，直接影响着装卸车作业效率，该系统由：称重系统、液压系统、电控系统、主体结构、装车机械设备等几大部分构成。煤化工产品装卸车工艺设计中应积极融入精确装车系统，该系统可多次称重，能够满足不同车型工艺要求，能够大大降低装载误差率，达到节能环保目的，实现装车自动化、智能化，装车效率明显提高，装卸成本得到了降低。新时代背景下，能源市场竞争日益激烈，且煤化工项目规模越来越大，进行自动化、智能化装车改革已成为现代煤化工装卸车作业的主流方向。且该系统中装车系统采用装载误差自动补偿技术，装载精读非常高[5]。另外，系统信号传输采用数字信号，具有较强的抗干扰功能，更融入了传感技术，在提高称重精准度的同时，更缩短了读数时间，很显然环保型装车系统要优于传统装车系统。

3.2辅助设备的选择。

辅助设备的选择非常重要，是整个装卸工艺设计的核心内容之一，是实现环保装卸车作业的关键。辅助设备包括：自动采样系统、封闭仓、防尘系统等。封闭仓选择要结合产品特点和工艺要求，要具有高热反射率和低热辐射等优点，具有较好的密封性，能够防止油气外溢，减少污染，能够降低能源的消耗。此外，封闭仓必须坚固，具有较强的强度和稳定性。防尘系统应采用自动系统，融入变频技术，传统防尘系统持续运作，能耗问题突出，却无法达到良好的防尘效果。而自动化防尘系统，通过与变频技术的融合，可自动判断装卸现场实际情况，根据实际需要自动调节防尘效果，以降低防尘系统的整体能耗，节约电能和劳动资源，实现装卸现场自动化、智能化防尘。自动采样系统能够对不同物料进行安全采用，可大大装卸、采样工作难度，避免安全事故的发生。

3.3压缩机加装卸法的应用。

压缩机装卸法是目前较为常见的装卸法，这种装卸法安全、实用，能够有效降低能耗和污染。在具体应用中先要排空储罐与槽车间的管道，安装压缩机，用压缩机将需灌注的储罐中的物料抽出，然后进行加压送到排空的槽车中，使槽车中的物料压力升高，降低储罐中的压力，使储罐与槽车间产生压力差，利用压力将物料灌注到需要的.储罐中。该工艺作业速度快，生产能力强，能够实现多槽车同时作业。但实际应用中必须做好压力控制，避免空气的渗入，以免发生爆炸，具体作业参数的设计要根据生产情况而定。

3.4泵装卸法的应用。

泵装卸法在应用中必须要做好泵的选择，泵的选择直接影响到后续作业中的泵能耗与作业效率。泵选择要根据作业量和煤化工产品特点，选择低能能耗环保型的泵，要保障泵的经济性、实用性、适用性。在选定合适的泵后，将泵安装到槽车与储罐间的管道上，然后利用泵进行排空和灌注，排空与灌注中必须要做好现场记录和监控，确保现场安全，降低事故率。但这种装车方法不能去除罐车内的蒸汽，可能会对运输造成影响，为了避免蒸汽的出现，要解决好泵入端的净压头问题。这种方法在装车时应用优势明显，但在卸车中具有一定局限性，所以具体应用中要结合装卸车实际情况，确定好作业参数要求，避免安全事故的发生。

4结语。

新时代背景下，人类社会对能源的需求量越来越大，能源短缺已经成为制约经济发展的重要因素，石油资源的匮乏使煤化工得到了空前发展。目前煤化工产品已被应用到各个领域当中，但煤化工产品属于危险品，在运输及装卸车过程中都具有一定危险性，若发生泄漏或事故，不仅会引起安全事故，更会污染环境，因此必须要做好装车工艺设计，确保装卸车过程的环保性和安全性。

参考文献：

[2]汪寿建，赵文浩.国内外新型煤化工及煤气化技术发展动态分析[j].化肥设计,2013,01:1-5.

[3]徐伟.全面战略成本管理视角下新奥煤化工企业的成本管理优化研究[d].华东理工大学,,02:4-6.

化工工艺设计的研究论文篇十三

摘要：随着我国技术科学与经济的迅速进步，各行各业都有着很大的发展。人们的生活水平不断提升，对物质文化的要求也在不停提升。对化工工艺设计也有了更高的要求。但不可否认的是，尽管我国化工工艺设计行业相较于以前，有了很大的发展和进步，但在发展过程中难免会出现或存在一定的问题，这就需要相关工作人员及时对其解决和处理，使这些问题所造成的损失降到最低。本文根据笔者多年的研究经验，结合实际情况，围绕“”化工工艺设计的研究这一主题，进行了深入而全面的研究和分析，希望能够对相关工作人员的工作起到一定的帮助作用，并供广大读者阅读参考。

关键词：化工工艺；设计安装；重要性。

这些年来，因为化工行业设计的施工项目越来越多，对具体的生产过程中工艺设计的要求也最之提升，社会各界也逐渐加大了对其的关注力度。除此之外，在衡量一个企业是否成功的标准中，化工的工艺安装设计问题也成为了重要的内容之一，这对于企业整体竞争实力的增强有着重要的作用。所以，对化工设计安装工作进行分析和研究，就显得格外重要。

1.1从化工设备安装与设计角度。

当前，许多化工企业没有对化工设计与安装方面的工作加以足够的重视程度，所以其暴露出来的问题也越来越多。比如支架或者作台的设计问题、设备修理与检修问题、车间的控制问题等，很多返工现象的出现都是因为对这些细节没有足够重视而导致的。而如果减缓了生产的速度，就会不利于企业的发展。所以在设备的设计与安装的工作过程中，相关工作人员应当从设备的细节问题入手，着重对其进行解决，使设备的顺利运行得到充分保障。

1.2从安全问题及完善策略角度。

当前，无论是进行设备的设计安装工作，还是在其他的生产过程中，安全问题总是存在。由于化工工艺有着一定的特殊性，在安全性能方面有着较高的要求。如果在具体的安装工作中，相关工作人员没有按照按照要求对其进行安装作业的话，那么就很有可能造成较大规模的破坏，毕竟许多意外事故的发生都是因为一些细节没有做好而导致的。所以，在对化工设备进行设计和安装作业的时候，一定把选好工艺材料。严格把关，确保工艺材料的质量符合相关要求和规定。一般情况下，化工工艺安装作业中，所使用材料的种类都比较多，例如中间产品、半成品、成品等。而由于不同的化工材料有着各不相同的特性，所以在使用这些材料之前，一定要做好物理性质、稳定性、化学反应方面的测试工作，并对对其进行全面的研究分析，以免在对材料使用的时候发生意外的事故。保证工作人员的生命财产安全，将危险事故发生的几率降到最低。

2化工工艺安装设计的未来展望。

2.1低能耗的实现。

当前，很多企业都把能源成本当成总投资中的一部分，但是，只要将化工生产中所导致的能源消耗问题解决，就可以在很大程度上降低企业的生产成本。比如，将超临界流体应用到大型的分离装置之中，其消耗的能源费用将会远远低于蒸馏、恒温共沸等技术所消耗的费用。所以，化工工艺设计安装工作在未来应当实现低能耗，来使企业的生产效率得到大大提升。

2.2基本建设投资的降低。

改善设备设备、提升生产能力，是化工工艺作为密集型产生而继续前进发展的重要前提和保障，所以，降低基本建设投资费用，就需要从生产能力与装置设备这两方面入手，比如，对蒸馏塔进行改造时，所进行的higee工艺设计工作，就明显提升了化工工艺的整体效果，使企业的经济利益得以最大化。

2.3环保意识的体现。

化工行业的能源消耗较高，因此其对环境的所造成的`污染现象也成为人们所关注的重点。为了顺应“可持续发展”这一战略目标，化工企业在进行具体的生产工作时，应尽量使用那些能源消耗较少的装置设备，并回收废弃的原材料。使环境污染问题得到解决。在优化化工工艺设计的过程之中，一定要不断改进和完善生产装置，例如在面对废料排放这一问题的时候，就可以使用相关先进技术，使产生在分离工作的过程中，得到更好的分离效果。不断使产品的转化率得到提升，并使利用率能够最大化。除此之外，想要减少用水量，还可以使用hen分析法不断使装置的规模得到缩减，这样，就能够在工艺过程中，循环使用水资源，使废水量得到明显降低。

3化工工艺安装设计的重要性。

3.1提高产品实用性。

以往的化工企业，没有对很多老旧的设备进行重新设计，便投入到生产中，给实际的使用效果造成非常严重的影响。而通过化工工艺的安装和设计工作，就可以在最大程度上发挥设备的使用性能，并根据不同的实际需求情况，来进行具体的设计工作，使生产与安装设计相结合。

3.2提高检修速度。

因为化工行业既是高能耗行业，同时也是密集型行业，所以总会设计到许多的项目，这让有效应用化工设备成为了一个重要的问题。所以，通过工艺的安装和设计，就大大提升了设备的检修速度，使生产的可操作性得到真正实现。

4结语。

作为企业生产环节中最为重要的组成部分之一，工艺工艺安装设计工作在保障设备安全、节约资金成本、提高生产效率、方面有着很大的贡献与作用。并在一定程度上促进了相关技术的进步与发展，使企业在社会效益与经济效益方面的实现提供的重要保障。因此，相关工作人员一定不要不断丰富和巩固自身工作经验，持之以恒，不懈努力，为我国化工工艺安装与设计工作的进一步发展提供更大的贡献。

参考文献：

[1]朱晓东.浅析化工工艺设计中安全危险的问题[j].化学工程与装备，，（6）.